マイクロ生産

生涯生産量が20個以内の数量を、当社では「微少量生産」と呼んでいます。形状や使用目的に応じて次の方法をご提案します。ただし、形状や使用用途によっては製作出来ない可能性がありますのでご相談ください。

真空注型(シリコン型) 真空成形 切削加工
特 徴 特 徴 特 徴
マスターモデル(原型)から作ったシリコーンゴム製の型に、ウレタン樹脂などを流し込んで硬化させる造型方法です。形状や用途、マスターの作り方によっては十分な精度ですが、金型での成形に比べると品位は劣ります。 プラスチックの板を熱して柔らかくし、特定の形状に吸い付けて、冷やして固めます。できる形状、できない形状がはっきりしています。 マシニングセンターと呼ばれる自動切削装置などを使ってブロックから目的の形状を削りだして作る方法です。高い精度が特徴ですが、1つ1つ削り出すことが必要です。
素 材 素 材 素 材
使うことのできる素材は反応型の液状素材の中から選定できます。 板状の素材から使用。最大で6mm程度の厚さの製品が作れます。 金型での量産品と同じ材質が使えます。
コスト コスト コスト
「型」 の費用が安い方法です。シリコーン型を作るために「マスターモデル」が必要となりますが、小さな部品ならば、造型費とあわせても数万円程度からです。 真空注型より「型」にかかる初期費用が高くなります。 製作費が高くなってしまうので、本来は試作向きの手法ですが、左記2つの方法でも作れないようなときにはやむを得ずこの方法で少量量産することがあります。
デメリット デメリット デメリット
真空注型で使われる素材には、「耐熱性が低い」「経年劣化し易い」「透けやすい」などの弱点があります。型に転像する際0.1%ほど、その型に流し込む素材自体に、0.4%〜程度の収縮がある為、 寸法精度に限界があります。 弱点は、真空注型より初期費用が高いこと、貼り付けるだけなので形状の自由度が限られてしまうことです。 素材に着色が出来ないので、塗装による着色になってしまいます。
製 法 製 法 製 法
真空注型 切削加工
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