海洋プラスチックごみがbuoyの製品になるまでの工程を説明します！

2.分別

4.色分け

ここで大まかな「赤/青/黄色/緑/白/黒」に色分けを行います。このときの色分けがbuoyの配色を決めます。プラスチックは紫外線にあたると白っぽくなるため、白に見えても違う色だったなどといったことがまま起こりますが、そこがbuoyが生み出す偶然の色の面白さだと考えています。マイクロプラスチックが多いなど色分けができない地域では色分けしないこともあります。

5.裁断

１５cm角以上の大きなゴミもは、そのままの大きさでは粉砕機に入らないため、「レバーシャー」という機械や丸鋸で裁断します。
漁具やブイ（浮き）などは厚みがあったり切りにくい形状なので、この作業は以外と頭と力が必要で大変です。この作業を福祉事業所などで行っている地域もあります。

6.粉砕

裁断したものを粉砕機にかけ、5mm角くらいの大きさまで小さくします。この作業は福祉事業所に依頼しています。

7.ふるい

粉砕後、粒の大きさをそろえるためにふるいにかけます。ふるいからおちた細かい粒子も別途しようします。

8.乾燥

粉砕材料を高温で数時間加熱します。この作業は自然乾燥後、プラスチックが海を漂っている間に吸収した水分を、完全に蒸発させるために行います。またプラスチックの残留応力を取り除き、成形時の寸法精度を安定させたり、歪みなどの変形や割れを防いだりする目的もあります。（製品によっては成形後、さらにアニールを実施）

9.パッキング

商品ごとに使用するゴミの量は決まっているので、事前に一つ一つ重さを量りパッキングします。この作業は福祉事業所に依頼しています。

10.熱プレス

いよいよ成形作業です。プラスチックの成形には金属の金型が必要です。
buoyの製品は今までの一般的なプラスチックの成形方法とは異なり、熱プレスという弊社独自の方法で成形しています。「プラスチック」と一口に言っても様々な種類があり、それらはそれぞれ分子構造が違えば溶ける温度も違います。そのため、プラスチックをリサイクルする際、本来は樹脂の種類ごとに分別する必要があるのですが、buoyは海洋プラスチックゴミの活用を念頭にしているので、それら今の技術で分別/活用することは現実的ではありません。そこでbuoyは、それらを分別することなく成形するという独自の成形方法を開発しました。異なる物質が混ざり合うからこそ生まれた模様は偶然の産物です。

11.バリ取り

buoyの製法は材料を溢れさせることで模様をつくっています。そのはみ出した余計な部分をカットする作業です。buoyの材料は毎回内容が変わるので硬度も都度かわります。そのため機械で作業することはできず、手作業で職人の感覚のもとひとつひとつ丁寧に仕上げています。

12.ヒート処理

バリ取りのカットで生まれた裁断面を熱をかけて滑らかにします。

13.組み立て

製品に付属部品が必要な場合組み立てを行います。

14.完成

組み立てが完了したら製品の完成です。buoyの製品は通常のプラスチック製品に比べて多くの工程/多くの人の手を経てbuoyは出来上がっています。