テクノラボはプラスチック製品の
『デザイン』『設計・試作』
『金型・小ロット量産』まで
製品開発のお手伝いをする会社です。

■2024/12/24

12月28日(土)〜1月5日(日)は年末年始休暇となります。2025年1月6日(月)から通常営業となります。

■2024/11/18

11月20日～22日の期間で展示会名古屋プラスチック工業展に参加します。

■2024/11/06

11月13日～15日の期間で展示会未来モノづくり国際EXPOに参加します。

■2024/09/13

10月9日～11日の期間で展示会エヌプラス2024に参加します。

■2024/08/26

価格表を改訂しました。

■2024/08/06

8月10日(土)〜8月15日(木)は夏季休暇となります。

■2024/04/22

4月27日(土)〜4月29日(月)と5月3日(金)～5月6日(月)はゴールデンウィーク休暇となります。

■2023/12/21

12月27日(水)〜1月3日(水)は年末年始休暇となります。2024年1月4日(木)から通常営業となります。

■2023/04/25

4月29日(土)〜5月7日(日)はゴールデンウィーク休暇となります。2023年5月8日(月)から通常営業となります。

■2022/12/19

12月28日(水)〜1月4日(水)は年末年始休暇となります。2023年1月5日(木)から通常営業となります。

■2022/10/01

プロトラブズ案件引受のため遅らせておりました価格改訂ですが、2022/10/01より正式に改訂いたします。
諸物価高騰のため価格据え置きが難しい情勢となっており、恐縮ではございますが、このタイミングでの改訂とさせていただきます。
これに伴い、2022/8/31以前に提出したお見積書につきましても価格改訂の対象となりますので、ご承知おきください。

■2022/08/09

8月11日,13日,14日,15日は夏季休暇となります。

■2022/07/22

神戸SDGsチャレンジ2022に採択されました。

■2022/07/10

プロトラブズ社引継ぎの駆け込み需要が多くある状況を踏まえて、定価表の改訂時期を遅らせます。2022/10/01引受分より価格改訂となります。

■2022/07/01

プロトラブズ社　日本法人の閉鎖に伴い、プロトラブズ社のカセット型の引き取りを始めました。　お問い合わせください。

■2022/06/01

諸物価高騰を受けて、当社の定価表の改訂を行います。2022/8/1引受分より価格改訂となります。

■2022/04/25

4月29日(金)〜5月5日(木)はゴールデンウィーク休暇となります。2022年5月6日(金)から通常営業となります。

■2021/12/16

12月25日(土)〜1月4日(火)は年末年始休暇となります。2022年1月5日(水)から通常営業となります。

■2021/4/28

GWの休業日は4月29日〜5月5日です。5月6日(木)から通常営業となります。

■2021/4/12

価格表を改定しました。2021年4月19日(月)から新価格の適用となります。

■2020/12/24

12月26日(土)〜1月4日(月)は年末年始休暇となります。2021年1月5日(火)から通常営業となります。

■2020/7/30

8月13日(木)〜8月16日(日)は夏季休暇となります。

■2020/4/23

GWの休みはカレンダー通りです。5月7日（木）から通常営業となります。

■2020/4/01

新型コロナウィルス対応について

■2019/12/19

年末年始の休みは12月27日(金)〜1月5日(日)です。2020年1月6日(月)から通常営業となります。

■2019/7/30

電子マネー搭載のIoT対応次世代カプセル販売機「TUTUU PLANT」が横浜DeNAベイスターズとコラボ。

■2019/7/29

8月10日〜8月15日は夏季休暇となります。8月16日（金）から通常営業です。

■2019/7/3

Raspberry Piベースのエッジ処理ネットワークカメラ「S＋ Camera Basic」が提供開始されました。

■2019/4/22

GWの休みは4月27日〜5月6日です。5月7日（火）から通常営業となります。

■2019/1/21

日本工業出版「プラスチックス 2019年1月号」に弊社代表林のインタビューが掲載されました。

■2018/1/10

【製作実績】合同会社テクノアルタエンジン様の「星空物語」のケース製作をテクノラボがお手伝いさせていただきました。

■2018/12/21

経済産業省主導の「飛躍 Next Enterprise」に弊社が採択されました。

■2018/12/19

2019年1月18日（金）・19日（土）に）自社イベント「プラ展2019」＠横浜を開催します。
詳細は後日お知らせします。お楽しみに！

■2018/12/15

年末年始の休みは12月27日から1月3日です。※12月26日は大掃除の為、15時までの営業です。
1月4日からは通常営業となります。

■2018/12/14

【製作実績】モバイル・コマース・ソリューション株式会社様の「タクシーダッシュボタン」の筐体製作をテクノラボがお手伝いさせていただきました。

■2018/10/29

10月31日(水)の午後は社内研修の為、電話での対応はお休みとさせていただきます。

■2018/10/25

本日10月25日(木)は自社イベント「プラ展2018」＆「プラスチックなんでも相談所」＠横浜を開催します。

■2018/9/12

9月14日(金)はIoT＆H/W BIZ DAY 6に出展します。

■2018/8/17

8月17日(木)は社内研修の為、電話での対応はお休みとさせていただきます。

■2018/8/10

8月11日から8月15日まで夏季休暇となります。

■2018/7/2

ホームページリニューアルしました。

■2018/3/8

テクノラボのTwitter開始しました。

■2018/3/8

テクノラボのブログ開始しました。

■2018/2/16

「俺の嫁」Gateboxが出荷開始となりました。

■2018/2/7.8.9

テクニカルショウヨコハマ2018に出展しました。

■2017/8/1

8月17日(木)は社内研修の為、電話での対応は致しておりません。

■2017/7/1

2018年新卒者向け会社説明会を開催します
　　日時：7月25日（火）
　　場所：テクノラボ

■2017/7/1

夏季休暇は8月11日（金）～8月15日（火）です

■2017/4/10

ＧＷの休業日は5月3日（水）～5月7日（日）です

■2016/3/1

共同開発しておりました水耕栽培「foop」が受注開始となりました

■2016/2/2.3.4

テクニカルショウヨコハマ2016に出展しました

■2015/8/17

事務所移転しました!
　<新住所>
　〒221-0057
　横浜市神奈川区青木町6-19ライオンズ横浜マークレジデンス1B
　tel.045-444-0220
　fax.050-3737-4437

　横浜駅より徒歩10分、京浜急行の神奈川駅より徒歩4分です

【価格について】

Q. 定価と書いてありますが、本当に一律価格ですか?

はい、本当に定価です。
価格表を掲示しているが、実際に見積もりすると別料金という会社も一部に存在するようです。
しかしテクノラボの価格表は正式なもので、この金額で受託しています。
私たちは製品を作ることが仕事ですので、見積り書を書いたり駆引きしたりすることを仕事とはしていません。
定価表によってテクノラボが見積り書を作る時間を節約し、お客様は明瞭な価格が分かります。
安心してお使い下さい。
当社の価格表についてはこちらをご覧ください。

Q. ともかく安く抑えたいのですが、対応できますか?

テクノラボはともかく安く作るのは余り得意ではありません。
大量生産が基本となっているので素材や副資材も安価に手に入り、人件費も安い低価格国より魅力的な提案は中々日本では難しいので。
ただ少量生産でゼロから開発する商品については、トータルのコストを大きく抑えることが出来ると思います。新商品の開発は多くの手戻りがあり、また設計の不備で重複投資が起こりがちです。
テクノラボの蓄積した経験と初期費用のコストダウン手法で、こうした少量開発品については全体コストを安く抑えることが可能です。

Q. 価格表が高いと思うんですが、何とかなりませんか?

安くするためのアイデアであれば、提案できます。
例えば4部品で作ろうとしていたものを1部品にするアイデアなど、デザインや設計を工夫して本質的なコストを下げる提案はこれまでも多く行っています。
率直にご相談いただければ、ご提案は出来ると思います。

ただし価格表の金額を値下げすることはしていません。
他の全てのお客さまは価格表に従ってお取引して頂いています。
特定のお客さまのみ値引きすることは不公平になってしまいます。

【納期について】

Q. 納期について教えてください。

標準的な納期は以下の通りです。

【納期の標準値】
・見積回答:通常1週間以内
・金型納期:通常約1ヶ月(簡易型・本金型とも同じ)
・成形品納期:通常約2週間

切削品の場合は約2〜4週間、金型製作込みの射出成形品の場合は約6〜10週間が標準です。お急ぎの場合はご相談ください。

Q. ホームページに掲載されている納期より、大幅に短縮することは可能ですか?

多少の納期対応は可能ですが、大幅な納期対応は状況にもよりますが難しいです。
テクノラボの仕事の多くはデザインや設計から一緒に開発しています。お互いの意図をやり取りする時間が必要ですが、闇雲に納期を短縮することでそうした時間も失われてしまいます。
売れない商品を作ってしまっては本末顛倒だと思うので、極端な短納期対応を行っていないのです。

Q. 試作から量産に移行する際のリードタイムはどのくらい必要ですか?

試作確認後、量産開始までは1.5から2月程度のリードタイムが一般的です。

【見積もりについて】

Q. 見積もりの回答にはどのくらい時間がかかりますか?

図面やCADデータをいただいてから2〜3営業日以内にお見積もりを作成いたします。

Q. プラスチック部品の見積もりに必要な情報を教えてください。

見積もりには(1)製品図面またはCADデータ、(2)材料、(3)数量、(4)納期、(5)表面仕上げが必要です。1個から対応可能で、数量に応じて切削、メルトフォーム、簡易金型など最適な製造方法をご提案します。

Q. 樹脂製品の量産見積りを依頼する際、事前に決めておくべき項目は何ですか?

目標数量・材質・色・強度要件・使用環境を明確にすることで正確な見積が可能になります。

Q. 対応しているCADデータの形式を教えてください。

STEP、IGES、Parasolid、STLなどの主要3D CADデータ形式に対応しております。2D図面(PDF、DXF)からの製作も可能です。CADデータがない場合は3Dモデリングもサポートします。

Q. プラスチック部品の見積もりに必要な情報を教えてください。

見積もりには(1)製品図面またはCADデータ、(2)材料、(3)数量、(4)納期、(5)表面仕上げが必要です。1個から対応可能で、数量に応じて切削、メルトフォーム、簡易金型など最適な製造方法をご提案します。

Q. 見積もりの回答にはどのくらい時間がかかりますか?

図面やCADデータをいただいてから2〜3営業日以内にお見積もりを作成いたします。

Q. 簡易金型(カセット型)を定価制で提供するメリットは?

初めて金型を発注する顧客でもコストの見通しが立ちやすく、意思決定が加速する。モールドベースを規格化(S/M/Lなど)し、アルミ製のカセットを入替える構成により、短納期・低コストで小ロット量産に入れる。

Q. 簡易型"定価制"のメリットは?

お客様にとってわかりやすいことです。弊社では取り扱いサイズごとに定価を公開しており、一目で価格がわかります。

【サービス範囲について】

Q. 金型製作から射出成形まで対応していますか?

はい、金型設計・製作から射出成形、二次加工まで一貫対応しております。ワンストップでの製造により、納期短縮とコスト削減が可能です。

【テクノラボとの取引について】

Q. 個人やものづくりをしたことがなくても対応してもらえますか?

もちろん対応可能です。上記条件で製品化されたお客様をたくさん見てきました。
ただテクノラボは日本にある会社ですので、雑貨など低価格で大量につくる商品を作るのは得意ではありません。この点はご承知おきくださいませ。

それから開発はお客様にとっても投資であるものですが、当社にとっても投資となります。
なぜならデザインや設計は実費の人件費ですので、これだけでは当社も会社維持が難しいのです。
そこで開発のお仕事をお受けするにあたり、当社では一つだけ条件をつけさせて頂いております。
「製品に対して、貴方の熱い思いがあること!」
この条件を満たしている方であれば、個人であれ一切の差別をすることはございません。ぜひ一緒に製品を作れれば幸せです。

なおテクノラボでは現時点でアイデアを買い取るビジネスはしていません。
あくまでもお客様の「製品」の開発サポートのみ行っています。

Q. 支払の条件はどうなりますか?

新規のお取引での支払い条件は半金前渡で取引を開始し、製品納品後に残額をお支払い頂くのが原則となります。企業規模の大小、与信の良否は関係なく、一律この条件でお願いしています。

新規取引においてはテクノラボもお客さまも双方が相手を知らない所からスタートすることになります。
お互いに相手が分からずリスクがあると言えるかと思います。
このため新規のお取引に関しては、原則として半金受領後に取引を開始いたしております。
テクノラボも半分はリスクを負担しますが、お客さまにも半分リスクを負担して頂くことでフェアな取引とするためです。

時折、自社の与信は高いので掛け払いにして欲しい旨のお話を頂きますが、全てお断りしております。
与信が素晴らしくとも検収を引き延ばす会社さまも実際には数多くいらっしゃるのが事実です。与信の良否に関わらずリスクが存在するということをご理解いただければと存じます。

また金型(簡易型・本金型)は2回目以降の取引であっても、半額を取引開始時に振り込みをいただいてから製作しております。
テクノラボは通常の金型工場よりもかなり多くの金型を作っています。
金型を製作するには最初に部材を購入する必要がありますが、たくさんの金型を準備するのでその金額が非常に大きくなります。より多くのお客さまと取引を行う為、当社のリスクで全ての費用を負担することは望ましくないと考え、このような仕組みとしています。
あらかじめご理解ください。

Q. なぜ電話番号がないの?

テクノラボはモノを作る会社なので、技術者が集まっています。
余り類型化するのは良くないのですが、正直他人話すのが苦手なタイプが多いのです。
電話が急に鳴ると、ビックリして仕事が止まってしまいます。ハトみたいですみませんが、事実なのです。

こうした事が続くと納期が遅れてしまうので、電話で仕事が止まらない工夫をしました。電話代行会社に繋げて対応したのです。
ところが却って意思疎通が上手く行かなくてクレームを連発してしまいました。

以上の経緯から思い切って電話をなくしたのです。
たくさんのご不満は承知しておりますが、こうした顛末からより良い方法を模索中です。何とか見つけますので、もう少しお待ち頂けると嬉しく思います。

Q. 手形での取引は可能ですか?

当社は手形でのお取引はお受けしておりません。
また取引完了後に手形でお支払い頂きたい旨をお伝え頂いても、お断りすることになります。
あらかじめご理解ください。

【デザインについて】

Q. D1)カッコいいデザインできますか?

はい、出来ますけど、、、
ちょっとだけ話を聞いて頂きたいのです。
カッコいいのと売れるのとは違うということをお伝えして置きたいです。

これ本当に良く頂く要望なのです。
「カッコいい」と判断するのは依頼者ですから、依頼者の趣味に寄せたデザインならばカッコいいと思われます。
でもそれは果たしてエンドユーザーにとって満足するものになるでしょうか?
依頼者が若く、エンドユーザーがお年寄りだったら? 或いはその逆だったら、趣味や趣向は当然異なりますから、ミスマッチが起きてしまいます。
プロのデザイナーは、エンドユーザーに「刺さる」ためにデザインを行っています。
カッコいいという主観的要因だけが構成要素ではないので、「売れそうな」「納得のできる」デザインを提供することをテクノラボは心がけています。
こちらの記事もご参考ください。

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Q. 既に別のデザイナーさんに依頼しているので、そのデザインで製品化できますか?

もちろん大丈夫です。

ただそのデザインが実際に使えるかどうかは、実物を見て判断させて頂くことになります。
プロダクトのデザイナーは全デザイナーの数%しかおらず、特にプラスチックプロダクトのデザインはその中でも十分な経験が必要な分野です。
ですから本来プロダクトデザインのスキルがないデザイナーも沢山存在し、美大生レベルで仕事をこなしてしまう輩も居て、そもそもプロダクトにならないレベルのものが出てくることも偶にあるのです。全てのデザイン案を製品化できるわけではないことをご承知おきください。
(当社の経験では、過去に前面図と側面図が違うという2次元図を頂いたことがあります。物理的に成立しないのに、、、)

Q. デザイン費って必要ですか?

設計時にちょっと体裁よく外装を仕上げる程度であれば、設計費のみでデザイン費は要りません。
ただちゃんとデザインしようとするならば、別途デザイン費が発生します。

デザインは、ユーザー調査やコンセプト立案、具体的デザインアイデア等を経て立案されるので、結構手間のかかる作業となります。
そうした労力がかかるデザインには費用が発生することとなります。
デザインの費用は内容によって都度見積もりとなり、定価ではありません。

Q. デザイン費が高くありませんか?

総じて日本のデザイナーは安価なので、不当に高いということは余りないと思います。
一般的なプロダクトデザイナーにデザインを依頼すると予算感は40〜80万円位でしょうか。
キチンとデザインするには1か月近く拘束されるので、人件費と考えても高くはないのではないかと個人的には思います。
少なくともプログラマーよりは大分安いですね。

著名なプロダクトデザイナーを起用すると相応な価格を請求されますが、ネームバリューを借用して販売できることを考えれば、それもそこそこ妥当な価格設定かと思います。

Q. 友達のデザイナーに安くデザインさせたんだけど、使えますか?

使えるかも知れませんが、余りお勧めできないパターンですね。
デザインは事前調査の有無が成果に大きく影響する作業ですが、仕上がったものを素人が見ても違いが分からないものでも有ります。
事前の調査をせずに、「コイツこんなの好きそうだよね」で30分でやっつけた仕事と、じっくり調べてターゲットに向けて仕上げた仕事は、素人には判別しづらいのです。
しかし商品になった時に売り上げに明らかな差がつきます。
もし売れなかった場合でも、デザインの仮説がしっかり出来ているのでどこがダメだったかの検証も出来るのです。
それがプロのデザインです。

安くデザインさせた場合にそうした部分までちゃんと準備して調べてくれているかどうかは、お互いの信頼関係や貸し借りによります。
まぁほとんど期待はすべきでないとは思います。

Q. デザインと設計は何が違うの?

一般にデザインと日本語で言われるものは外観デザインで、これは市場調査やターゲット層の絞込みによって、訴求効果が高い外観を形成する作業です。
対して設計はその外観デザインの枠内で、物理的・生産技術的に成立する機構や寸法を確定することです。
英語ではどちらもDesignとなり、一人が両方まとめて行う(デザエンジニア)ことが多いですが、日本では両者の違いが早くから認められているので、分業されるようになっています。

ちなみにデザインは市場の動向を織り込む側面が強く、設計は製造工程のトラブルを未然に防止する側面が強いことから、「デザインは成功に寄与し、設計は失敗に寄与する」とも言われます。

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Q. 金型による量産を考えたデザイン設計で注意すべき点は?

厚みや抜き勾配、穴位置、スライド構造などを早期に調整することが重要です。設計初期から製造側と相談し、成形しやすい形状にしておくと、後の修正コストを抑えられます。

【製品設計について】

Q. デザインと設計は何が違うの?

一般にデザインと日本語で言われるものは外観デザインで、これは市場調査やターゲット層の絞込みによって、訴求効果が高い外観を形成する作業です。
対して設計はその外観デザインの枠内で、物理的・生産技術的に成立する機構や寸法を確定することです。
英語ではどちらもDesignとなり、一人が両方まとめて行う(デザエンジニア)ことが多いですが、日本では両者の違いが早くから認められているので、分業されるようになっています。

ちなみにデザインは市場の動向を織り込む側面が強く、設計は製造工程のトラブルを未然に防止する側面が強いことから、「デザインは成功に寄与し、設計は失敗に寄与する」とも言われます。

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Q. 金属部品の設計は経験あるので、自分が作った図面で製造できますか?

多分、無理です。

プラスチック製品の設計は金属部品の設計とは根本的な考え方が異なります。
プラスチックは本当に驚くほど伸び縮みするので、金属部品設計者からするとどうやって公差を決めれば良いのか分からなくなるのです。
また変形、ソリ、ヒケ、といった不確定な要因も当たり前に出現するので、金属設計で十分な経験があってもプラスチック設計の場合は素人の積りで対応することをお勧めします。

Q. 図面も何もなくて、基板だけ有るんだけど?

凄く得意なので、そのまま任せて頂きたいです、。
大船に乗ったつもりで基板だけ送っていただければ、おそらく皆様には全く見えていない問題点を、事前に沢山見つけて対応した設計を提案します。

Q. 仕様って何ですか?

仕様というのは、どういう製品を作るかの方向性をまとめた資料のことです。

モノづくりというのは、想像以上に細かいことを指示しないと全く進まないのです。普通の消費者が「当たり前」だと思っていることは、ゼロから何でも作れる製造業にとっては「何一つ当たり前ではない」ということです。
だから自由に何でも作れますが、「それは常識でしょ?」は一切通じない世界でもあります。仕様というのはこうした常識に頼らず細かな命令(条件)を詳細にまとめたものです。
こうした「仕様」を丁寧に作らないと、製品が出来上がらないことを知っておくのはとてもお勧めです。
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Q. 既に3Dデータができあがっていますが作ってもらえますか?

可能です。こちらのフローをご覧ください。
ただプラスチック製品の設計には数多くの「ルール」があります。
多少のルール外れであればテクノラボで修正できますが、そもそも基本ルールにのっとっていない3Dデータでは、量産のプラスチック製品をつくることが出来ません。
その点はご理解ください。

Q. 対応しているCADデータの形式を教えてください。

2D図面(PDF、DXF、DWGなど)および3Dデータ(STEP、IGES、Parasolidなど)に対応しております。その他の形式についてもご相談ください。

Q. 厚肉形状の成形で発生しやすい不良は何ですか?

冷却差によるヒケや内部ボイドが発生することがあります。対策として肉盗みやリブ追加で厚み均一化を行います。

Q. 抜き勾配を1度にした場合のリスクは何ですか?

離型抵抗が増え、擦れ痕や成形不良、キャビ破損のリスクがあります。1.5〜2度をお勧めしています。

Q. セルフタップねじでABS筐体を締結する場合、下穴はどう考えるべきですか?

カタログ推奨径を基準に試作で実際の締結トルクを確認します。規定トルクで締まり、かつ割れやバカ穴にならない範囲に微調整し、量産前に組立ラインで条件を決めるのが安全です。

Q. 射出成形品を設計する際に、押さえておくべき基本ルールにはどのようなものがありますか?

樹脂の入口(ゲート)位置、金型どちら側に製品を残すか、抜き勾配の確保、均一な肉厚、冷却性、エジェクタピン配置などです。これらを前提に3Dデータを作ると金型トラブルを減らせます。

Q. STLデータで設計した3Dプリンタ用モデルは、そのまま量産金型用データとして使えますか?

STLは面データのため、そのままでは金型設計に使えません。元形状をCADで起こし直し、肉厚調整、抜き勾配、ゲート位置、アンダーカット処理など射出成形用の設計修正が必要です。

Q. クランプなどの嵌め合い部品で、数百回の脱着を想定するとき、耐久試験は必須ですか?

数百回程度の脱着であれば、POMなど適切な樹脂を選べば通常は問題なく、必須の耐久試験とは考えていません。摩耗やガタが出たら交換できる構造にしておくと安心です。

Q. マグネットで位置調整する部品をABS製のベースに固定したい場合、裏面構造はどのように考えればよいですか?

マグネットの吸着用金属板を面で配置しつつ、荷重に効く方向にリブを立てます。リブで剛性を確保しつつも、マグネットが自由に動ける平面エリアを残す設計が重要です。

Q. 高荷重部品をABSで作る場合、板厚やリブはどの程度を目安にすればよいですか?

ABS単体では板厚3mm程度が実用範囲で、荷重が大きい部分には必ずリブを立ててたわみを抑えます。150kg級ではABSのみだと厳しく、材質変更や金属補強も検討します。

Q. 人が乗る踏み台などで、体重100〜150kgに耐える樹脂部品を設計する際の考え方を教えてください。

静荷重100〜150kgでも、乗り降り時には4〜5倍の力が瞬間的にかかる前提で設計します。板厚だけでなくリブ配置や支持点を工夫し、安全率400〜500kg程度を見込みます。

Q. 樹脂部品で厚みが7〜11mm程度の厚肉形状にすると、どのような不具合が出やすいですか?

厚肉にすると冷却時の収縮差で表面がへこむ「ヒケ」が発生しやすくなります。空洞やリブを設けて肉厚を均一化し、金型冷却も工夫して対策します。

Q. 接着構造を採用した樹脂製品で強度を確保する方法は?

接着面積を増やし、凹凸構造を設けて接着剤の保持力を高めます。内部に補強リブを追加するのも有効です。

Q. ヒートシンクと樹脂ケースを組み合わせる際の防水処理はどう行いますか?

界面にガスケットを設け、ビス締結で均一に圧縮します。隙間をなくし浸水を防ぎます。

Q. M12などの防水コネクタを樹脂筐体に取り付ける際の注意点は?

金属側に固定する方が安定するため、ヒートシンクや金属プレート側に穴を設けます。樹脂側のみの固定は推奨しません。

Q. 小型筐体で防水構造にする場合、どのような点を設計上考慮すべきですか?

パッキン溝の断面形状・押し代・角Rに注意し、均一に圧縮される構造にします。コネクタは防水規格品を使用します。

Q. 金型の抜き方向に対してアンダーカット形状がある場合、どう設計変更すべきですか?

スライド機構が必要となり金型費が上がるため、基本は抜ける方向へ形状を修正します。やむを得ない場合のみスライドを採用します。

Q. マグネットで位置調整する可動ブロックを樹脂ベースに固定したい場合の構造は?

樹脂側には鉄板や金属インサートを配置し、マグネット側で保持します。剥離やズレを防ぐため平面度確保が重要です。

Q. 電池ホルダー設計で、部品のはめ合い精度はどの程度考えればよいですか?

射出成形は収縮が発生するため設計公差を広めに設定します。3D試作で現物確認しつつ金型補正で最終精度を調整します。

Q. 3Dプリンター試作から樹脂量産に移行する際、最も注意すべき点は何ですか?

肉厚・抜き勾配・リブなど量産向け設計に修正する必要があります。試作形状をそのまま金型量産すると不具合が生じます。

Q. 成形品の傾斜(抜き勾配)は変更可能ですか?

抜き勾配は金型から製品を取り出すために必要ですが、見た目を重視する場合は角度を1度程度まで減らすことも検討可能です。

Q. 成形品の肉厚はどのくらいが標準ですか?

ABS樹脂の場合、一般的に2mm程度の肉厚設計が標準とされています。

【材料について】

Q. 材料選定の相談に乗っていただけますか?

はい、製品の用途、使用環境、要求特性(強度、耐熱性、耐薬品性など)をお伺いし、最適な材料をご提案いたします。試作段階で材料の適性確認も可能です。

Q. 対応可能な樹脂材料の種類を教えてください。

ABS、PC、PP、POM、ナイロン、PET、アクリルなど幅広い樹脂材料に対応しております。ガラス繊維入りや難燃グレード、生体適合性材料など特殊材料も可能です。

Q. PC樹脂での製造実績はありますか?

はい、PC樹脂での製造実績がございます。PCの特性を理解した上で、最適な成形条件と金型設計をご提案します。小ロット生産から量産まで対応可能です。

Q. ABS樹脂での製造実績はありますか?

はい、ABS樹脂での製造実績がございます。ABSの特性を理解した上で、最適な成形条件と金型設計をご提案します。小ロット生産から量産まで対応可能です。

Q. PP樹脂での製造実績はありますか?

はい、PP樹脂での製造実績がございます。PPの特性を理解した上で、最適な成形条件と金型設計をご提案します。小ロット生産から量産まで対応可能です。

Q. POM樹脂での製造実績はありますか?

はい、POM樹脂での製造実績がございます。POMの特性を理解した上で、最適な成形条件と金型設計をご提案します。小ロット生産から量産まで対応可能です。

Q. どんな材料を選べば良いのか分からないのだけれど?

テクノラボが使う材料をお勧めします。
材料選びはとても難しいですし、私たちも長くプロをやっていますが未だに答えが分かりません。
とはいえ大きな問題がでない材料は推薦できます。遠慮なくお尋ねください。

Q. 安い材料って何?

安い材料は色々ありますが、材料価格は余り気にしない方が良いと思います。

プラスチック材料の価格は1kgあたり200円台から2,000円台まで(場合によっては2万円のものも!)、非常に広がりがあります。そこで良く、安い材料で作って欲しいという要望を頂きます。
でもプラスチックは軽いので、実際に使う材料は10gしかなかったりすることが多く、0.2円が20円に上がる位の差が最大限の開きだったりします。
それよりは機能を高めて商品価値を上げた方が賢明だと私たちプロは思っています。

逆にバケツやバスユニットなどの大量に材料をつかう製品では材料価格が重要なポイントになります。
テクノラボはそうした安価に大量生産する商品の取り扱いが不得手なので、いずれにせよ門外漢です。

Q. ピカピカの製品を作りたい!

製品の表面をピカピカにするのは、金型の表面処理が半分以上。材料の種類が与える影響はそれほどでもないのです。
材料が何であれ、金型の表面処理を上手く仕上げてあげればどんな素材を使ってもある程度は「ピカピカ」とした製品になります。
さらにピカピカ光る素材(高光沢素材)を使えば、よりピカピカの仕上げ表面を作ることが可能です。
ただこうした製品はキズや汚れも目立つことに、あらかじめ留意してお

Q. ヌメッとした素材を使いたい!

ヌメっとした表面を持つのは、金型の表面処理によることが殆どで、材料の種類ではありません。
ですから材料が何であれ、金型の表面処理を上手く仕上げてあげればどんな素材を使っても「ヌメっ」とした製品になります。
この場合、材料は別に必要な機能を元に選ぶことになります。

Q. 材料のコストを下げる方法はありますか?

白や黒など原色系を使うと着色費用を抑えられ、材料単価も下がります。

Q. ABSで強度不足が懸念される場合、ポリカーボネートへ変更するとどう改善しますか?

ポリカーボネートはABSより高強度で耐衝撃性も高く、割れや変形に強くなります。

Q. 自撮り棒やライトを固定するクランプ部品の材質として、POM(ポリアセタール)を勧める理由は何ですか?

POMはABSより強度・剛性が高く、摺動性や耐摩耗性にも優れます。ネジ締結部や、何度も挿抜するクランプなどには変形しにくく滑りの良いPOMが適しています。

Q. ABSとポリカーボネートでは、強度にどれくらい差がありますか?材料選定の目安を知りたいです。

グレードにもよりますが、ポリカーボネートは一般的なABSの約5倍程度の強度があります。高荷重・高衝撃が想定される踏み台や保護カバーにはポリカが有力候補です。

Q. シリコンの色指定は可能ですか?

着色成形で任意の色が可能ですが、塗装は密着しないため不可です。濃色は汚れが目立ちにくい利点があります。

Q. 医療機器向けの樹脂部品を作成する際、洗浄や薬液耐性はどう考慮しますか?

アルコールや薬液に耐えるPCやPBTを使用します。塗装は剥離の恐れがあるため避けるか透明トップコートで保護します。

Q. 足踏みトレーニング機器など荷重が大きい樹脂部品では、材質は何を選ぶべきですか?

ABSでは強度不足のためPCなど高強度樹脂を推奨します。リブ補強を加え、肉厚は2.5〜3mmを基本に設計します。

Q. 透明樹脂でLEDの発光を見せたい場合、どのような材質が適しますか?

PCやPMMAなど透明性の高い樹脂が適します。光拡散が必要な場合は曇り調の樹脂を選び、形状で光の通り方を調整します。

Q. 対応可能な樹脂材料の種類を教えてください。

ABS、PC、PP、POM、ナイロン、PET、アクリルなど幅広い樹脂材料に対応しております。ガラス繊維入りや難燃グレード、生体適合性材料など特殊材料も可能です。

Q. 材料選定の相談に乗っていただけますか?

はい、製品の用途、使用環境、要求特性(強度、耐熱性、耐薬品性など)をお伺いし、最適な材料をご提案いたします。試作段階で材料の適性確認も可能です。

Q. 透明な素材を使った試作品が作りたいのですが、どんな方法を選んだら良いですか?

まず考えられるのは透明なブロックから「機械加工」で梳り出して作る方法です。レンズの試作などで多用されます。ただこの方法は梳った後に丁寧な磨きが必要となるため、非常に高額な試作方法です。
透明な素材は「真空注型」によって作ることも可能です。この方法ならば「梳り出し」より遙かに安い値段で製作が可能となります。
但し、真空注型として使用される透明素材はエポキシ系かウレタン系となるため、見た目は透明でも光学的には透明ではないため(全光透過性等が低いため)、レンズとしての使用には向きません。
また「半透明」で良いならば、光造形などの手法で作られた素材でも半透明なものがあります。

Q. モーターコアを含浸して固めたいのですが、良い材料がありますか?

通常はエポキシ樹脂を含浸するのが一般的です。特に難しい素材ではないので、材料メーカーに問い合わせれば適当な素材を提案してくれるでしょう。ただ細かい所まで含浸させる場合、減圧した方が良い場合もありますので、その場合はご相談頂ければ、ご協力は可能です。

Q. エラストマー素材の中に、××粉を入れたサンプルを作りたいのですが、どうすれば良いですか?

現在多くの機能性粉体を混ぜた材料を使った製品開発が進められていますから、このようなニーズは増えているようです。
液状の素材(反応性樹脂)に分散して、固めて使うことが多いようですが、固体(熱可塑性樹脂)に混ぜるというニーズも多くあります。
熱可塑性樹脂を使う場合には混ぜ合わせの手間がかかり、かなりのコストアップとなってしまうため、先ずは液状の素材を選定することをお勧めしています。

Q. エラストマー素材では、どの位柔らかい素材が作れますか? 素材の中に油(可塑剤)は入っていますか?

硬さの表現として、硬い順にデュロ(D)、JIS(A)、アスカー(C)などがあります。
エラストマーとしてはJIS-A硬度で20度程度が下限の柔らかさとされているようです。
また油(可塑剤)を使うことで、さらに材料を柔らかくすることも可能ですが、この場合油滲み(オイルブリード)が起きやすく、長期使用に向かなくなる、といった欠点が生じます。
テクノラボではJIS-A硬度で10度未満、アスカーC硬度でも20度未満の「低硬度エラストマー」の加工を行っています。これらはすべて可塑剤を含まない場合での柔らかさです。

Q. エラストマー素材の硬さのコントロールは出来ますか?

最も単純なのは素材の中に油(可塑剤)を入れて柔らかくする方法ですが、オイルブリードの問題などから敬遠されることが多いようです。
テクノラボでは素材を変えることで、可塑剤を使うことなく硬さをコントロールすることも可能です。

Q. フィルム状の薄膜を作成したいのですが、どうすればよいでしょうか?

まず素材となるフィルムが入手できるのでしょうか? もしペレット材料はあるけれどもフィルム材料はないという場合は、カレンダー成型機を使ってフィルムを作らなくてはなりません。次にそのフィルムを抜くだけならば、「ビク抜き」や「プレス」などで外形を作ることになります。
また立体的な形状を作る場合、「真空成型(真空注型ではない!)」と呼ばれる方法で成形することが可能です。
プラスチック製品を作る際に最もよくつかわれる射出成形法は厚みが0.8mmを下回る製品には向きません。

Q. 材料選定によってコストは変わりますか?

耐候性のある材料を使うと高額になりますが、黒色など一般的な樹脂を選べば材料費を抑えることが可能です。材料選定のお手伝いも弊社で可能です。

【製品試作について】

Q. 試作品製作の方法にはどのような選択肢がありますか?

切削加工、3Dプリンタ、メルトフォームなど、用途と数量に応じて様々な試作方法があります。目的(外観確認、機能検証、評価試験など)に応じて最適な方法をご提案します。

Q. 試作から量産への移行はスムーズにできますか?

はい、切削やメルトフォームで試作を行い、数量が増えた段階で簡易金型や量産金型への移行をご提案します。段階的な生産拡大に柔軟に対応できます。

Q. 3Dプリンターって使えますか?

3Dプリンターは試作には向いている手法ですが、量産の場合はお勧めしておりません(素材、価格、精度の面で)。
また、3Dプリンターで試作したデータであっても、肉厚など量産を考慮していなければ手直しが必要となります。
ご理解ください。

Q. 普段はどんな方法で試作していますか?

テクノラボは設計した後、必ず試作したサンプルをお渡ししています。
試作サンプルの加工方法はさまざまですが、最も多いのは「梳り出し(CNC切削)加工」となります。

Q. 試作しないで金型作りたいのですが?

これは極力止めた方が良いでしょう。
最低でも3Dプリンターによる試作は必要だと思います。
モノづくりは予想以上に見えない罠がたくさんあって、試作をしないと思いもしなかったトラブルに巻き込まれます。
まぁ試作をしていてもトラブルは多発するのですが、今や試作は非常に安価になりましたので、少しでもリスクを減らすために絶対に事前に試作することをお勧めしています。

Q. 完璧な試作品があるのに、これでは量産できないって言われたのですが?

プラスチック部品の量産製造にはかなり細かいルールがあります。
これはプラスチック部品の量産に使われる「金型」と、その金型を用いた量産手法=射出成形に数多くの制約があることが原因です。

試作品を製作する場合、こうした制約とは無関係に製品の加工をすることが出来るので試作時は問題なく出来てしまいます。
ところが量産時は制約条件を守る必要があるため、量産できない事となってしまうのです。

特に最近3Dプリンターで手頃に試作品を作ることが出来るようになったので、そのデータでそのまま量産しようと思うトラブルが増えているように思います。
残念ながら量産と試作の間には大きな谷があるとお考え下さい。

Q. 試作段階での強度評価はどのように行いますか?

3Dプリンタや切削試作で形状確認し、実荷重試験を行います。量産樹脂では強度が変わるため安全率を見込みます。

Q. 試作品でも企業ロゴを入れられる?

デカールやステッカーで試作品にロゴを加えることは可能です。

Q. 試作から量産まで依頼する場合どのような流れになりますか?標準的なフローを教えてください。

(1)お客さまより、サンプルとなる実機や部品を送付いただく
(2)受領後1週間程度で、テクノラボからドラフト仕様・見積・概略スケジュールを提示する
(3)見積の内容を検討頂き、お客様の納得がゆけば発注書を発行して頂く
(4)発注書を頂いたのち、テクノラボとお客様でキックオフミーティングを開き、詳細な作業の確認をする
(5)テクノラボにて、実機検証しつつ設計を行う
(6)設計案が出来上がった後、試作に移る
(7)テクノラボが試作品を製作
(8)お客様で試作品を評価。
(9)試作品に問題なければ、量産の準備に移行。

【金型について】

Q. 既存の金型を使って製造することは可能ですか?

はい、お客様の既存金型を使用しての製造も可能です。金型の状態を確認し、必要に応じてメンテナンスや修正を行った上で生産いたします。

Q. 簡易金型と量産金型の違いを教えてください。

簡易金型は製作期間が約1ヶ月で、寿命は2,000〜4,000ショット程度です。メンテナンスで5,000個以上も可能です。量産金型は数万ショット以上の耐久性があります。

Q. 金型ってなぜそんなに高いのですか?

そう思うのも当然という位、金型は高いですよね。
プラスチックの量産に使われる「射出成形」と呼ばれる方法は溶かしたプラスチックを注射器のように押し出して、冷えた金型に流し込んで製品をつくる方法です。
プラスチックはロウと同じですので、温めると溶けて冷やすと固まるのでこうした製造方法になるのです。

とはいえその注射器ってどの位の圧力を使っているかと言えば、1平方センチあたり400kgを超える圧力を使っています。10センチ四方で40トン以上の力がかかる計算です。
それを受け止めて、数十秒ごとにポンポン製品を排出する金型には非常な剛性が求められるのです。

そこで金型は多くの皆様が想像されるよりも遙かに大きくて重いものになります。また素材に使われる鉄も、金型専用のより硬い鉄で出来ていて、加工するのが大変なのです。
そんな訳で金型は高いものになってしまうのです。

Q. 金型を作るのになぜそんなに時間がかかるのですか?

100トンクラスの金型を製造するのに一般的にかかる時間は1〜1.5ヵ月程度です。

作業時間はこんな感じです。
①金型の設計をする(1週間)
②部品分けをして、市販で買えるものはそれぞれ発注する
③製造が必要な部品は素材を発注する(1週間)
④素材が届いた部品の加工をする(10日〜2週間)
⑤部品が揃ったら組立を始める
⑥組立に問題があれば追加工して調整する
⑦組立が出来たら、テスト成形できる場所と日程の調整をする
大体ここまでで4〜6週間かかります。

⑧実際にテスト成形して、問題点を発見
⑨問題点を解決するために金型を修正
⑩再度、テスト成形できる場所と日程の調整
⑪実際にテスト成形して、問題点を発見→⑨に戻る
⑫問題がなくなったら、サンプルをお客さんに送って承認して貰う
最終のサンプルが出来上がるまで、さらに2〜3週間かかります。

如何でしょうか?
単純に積算すると2か月以上になりますが、色々並行して作業する為、大抵1.5ヵ月程度で金型の完成に漕ぎつけるのが一般的でしょうか。

私は作業の工程を知っているので長いとは思いませんが、途中の経過が分からないと不安になりますし長いと思いますよね。
業界人として反省します。

Q. 金型なしで量産できないの? 3Dプリンターとかあるでしょ。?

量産に3Dプリンターを使うことは、お勧めしておりません。
3Dプリンターは試作には向いている手法ですが、正直量産には不向きです(素材、価格、精度の面で)。

3Dプリンター=積層造形には主流の手法だけで4つあります。
それぞれ得手不得手があるのですが、全ての長所を組合わせた製造手法というものがないので、どこかしら量産に不適切な面が残ってしまうのです。

Q. 簡易型って何ですか?

その名の通り、普通の「金型(本金型)」よりも簡便に作られた金型の総称です。簡便な分、価格も安くなっています。
簡易型の製作手法には色々な種類があり、テクノラボでは素材にアルミを用いたカセット式の金型を採用しています。
当社の簡易型についてはこちら。
一般的な簡易型の知識についてはこちらをご覧ください。

Q. テクノラボの簡易型には基本グレードとプレミアムグレードがありますね。その判断基準は何ですか?

3次元形状(複雑な曲面形状)かどうかが基準になります。

ほとんどのご依頼は基本グレードで製作できるものですが、フィギュアやデザイン性の高い製品など金型にすると複雑な曲面や飛び込みになることがあり、そうした場合にプレミアムグレードでの製造をご案内しています。
曲面が多い形状などが作りたい場合、製品の詳細と図面を添えてお問い合わせください。

Q. プロトラブズのカセット型があるのですが、使えますか?

問題ありません。
特設ページを設けているので、
こちらの記事もご参考ください。

Q. 簡易型って売ってくれますか?

原則として簡易型の売却は行っていません。
ただ射出成形工場で、当社の簡易型を自社の手法に組み込みたいという場合、ライセンス供与の上簡易型を売却することはございます。
個別にご相談ください。

Q. 簡易金型の耐久性はどの位?

簡易型はアルミという鉄より遙かに柔らかい素材を使っているので、耐久性は著しく短くなります。
一般的には2,000〜5,000程度ですが、スライド部分を置きゴマで作るのでこうした部分は500ショットから痛み始めます。

このためテクノラボでは500ショット毎に有償のメンテナンスが発生するかも知れない点を事前に通知しております。

Q. 簡易型にシボ加工はできますか?

可能です。
アルミ金型であっても梨地シボ程度のシボ加工は可能です。
ただ鉄より柔らかいためにこのシボが無くなりやすい傾向があります。
500ショットの最初と最後でかなりシボ目が変わることもあるので、積極的にお勧めはしていません。
白色素材など、シボ目が目立ちにくい製品であれば問題ないでしょう。

Q. 金型の見積もりを取ったら凄くバラつきがあるけど、何を信じたらいいの?

金型には様々な作り方があり、それぞれの方法によって大きくコストが変わります。
兎も角安く作るために、古い金型の外側(モールドベース)を使ったり、製品部に専用の鋼材を使わずにベース素材に直接彫り込(直彫り)んだりする工場もありますが、こうしたコストダウンは一般的に金型の耐久性を大きく下げてしまいます。
逆に必要以上に丁寧な作り方で、ものすごく高くなる金型もあります。

見積もりを取るとこうした金型の作り方は書いていないので、単純に比較することが出来ません。
見積もりを取った後、どういう作り方をしようとしているかを聞き、それが自分の求める作り方に向いているかを検討して判断すべきでしょう。
言うは易しで、これが難しい所ではありますが。

Q. 本金型の耐久性はどの位ありますか?

最もオーソドックスな本金型は、日本では10万ショットを保証するレベルで製作するのが一般的です。
金型を安く抑えるために、一つの金型に幾つもの部品を同時に彫りこむ「共取り」の場合はこれより少なくなって、3〜5万ショット、物によっては1万ショット程度まで耐久性が下がります。
逆に高耐久のために「焼入れ鋼材」を使うと、30万〜100万ショットまで耐久性が延びることがあります。

Q. 海外金型と国内調整の役割分担はどうなりますか?

カセットの部品加工は海外製作、組立、調整、成形トライは国内で行うハイブリッド方式が多いです。

Q. 柔らかいエラストマー部品をアルミ金型で成形する場合、金型寿命はどの程度見込めますか?

エラストマーは樹脂自体が柔らかく金型への攻撃性が低いため、アルミ型でも1万ショット程度を十分狙えます。抜け性を高める表面仕上げを行えば、さらに寿命を延ばせます。

Q. モールドベースは、一度作ったものを別案件の金型に再利用できますか?

カセット型で使うモールドベースは当社資産としてS・M・Lの標準サイズを保有しており、別案件でも繰り返し使用します。お客様は中身のカセット部分の費用だけで済むのが利点です。

Q. セット取り金型とは何ですか?いつ有効になりますか?

同じ材質・同程度サイズの内蔵部品を、1枚の金型に4〜8個まとめて配置する方式です。個々の金型は高価になりますが、1型で複数部品を同時成形できるため、1部品あたりの金型費を下げられます。弊社ではセット取りは本金型に適用しています。

Q. カセット型とはどのような金型ですか?メリットを教えてください。

共通のモールドベース(外枠)を用意し、中身のキャビティ部分だけを入れ替える方式です。モールドベースを共有することで、複数部品の金型費を抑え、段取り替えも効率化できます。

Q. 金型の耐久ショット数を5000ショット保証とした場合、5000で必ず作り直しになりますか?

5000ショットはあくまで一般的な数字で、その時点で必ず壊れるわけではありません。ピン交換など小さなメンテナンスを挟みつつ、状態を見ながら1万ショット以上使えるケースもあります。

Q. 射出成形用の金型寿命は、鉄製本金型とアルミ簡易金型でどのくらい違いますか?

鉄製本金型は条件にもよりますが1万ショット以上が目安です。アルミ簡易金型は通常3000ショット程度ですが、設計と使い方を工夫すれば5000ショット程度まで伸ばせます。

Q. 射出成形用の金型で、部品の長さを半分にすると金型費はどの程度変わりますか?

一般的に長さが倍になれば金型は倍以上に高くなります。逆に長さを半分にすれば金型費も概ね半分以下に抑えられるため、分割設計は有効です。

Q. 量産時の金型数量(簡易型・本型)はどう選べばよいですか?

製造数量により選択します。簡易型は3000から5000個程度まで、本型は数万ショットまで対応します。長期製品は本型を推奨します。

Q. 簡易金型と量産金型の違いを教えてください。

簡易金型は製作期間が約1ヶ月で、寿命は3,000ショット程度です。メンテナンスで5,000個以上も可能です。量産金型は数万ショット以上の耐久性があります。

Q. 既存の金型を使って製造することは可能ですか?

はい、お客様の既存金型を使用しての製造も可能です。金型の状態を確認し、必要に応じてメンテナンスや修正を行った上で生産いたします。

Q. 簡易金型にはどのようなものがありますか?

簡易型とは、従来の金型(本型)と比べ、耐久性は劣るがコストが低い金型のことです。本型は生涯生産量が100万個も作れるようなものですから、これではオーバースペックだという時に使われます。
詳細はこちらのページをご覧ください。
https://www.techno-labo.com/service/kanigata.html#

Q. 簡易金型で何個くらい製造できますか?

通常3,000個を想定しています。形状によりますが5,000個程度まで製造できるケースもあります。

Q. アンダーカットやスライドが必要な形状は簡易金型でどう対応する?

可動スライドを避け、置きゴマ(入れ子)などのシンプルな工法で対応する。加工工数は増えるが、少量生産の総コスト最適化(初期費用を抑える)につながる。

Q. 簡易型(金型)とは何ですか?量産用の本金型と何が違いますか?

簡易型は小ロット前提の金型で、モールドベースに"カセット"を差し替える方式です。量産用の本金型のように長寿命・高サイクル・厳密な条件出しを前提とせず、短納期・低初期費用を重視します。

Q. なぜアルミのカセット型を推奨するのですか?

アルミは鉄より軽く、モールドベースを成形機に取り付けたまま中身(カセット)だけを手作業で付け外ししやすい利点があります。段取り替えが速く、少量多品種の生産に向きます。重量・段取り効率の観点から、簡易型ではアルミを標準推奨としています。

Q. 位置決めや冷却はどう確保しますか?

カセット同士はパイロットや側面の基準で位置決めします。冷却はモールドベース側に設け、短時間・小ロットの成形を想定して"過度に温まる前提にしない"設計思想を取ります。

Q. スライドやアンダーカットは対応できますか?

アンダーカットは対応可能です。簡易型ではアンギュラピン式スライドではなく、取り外し式の『置きゴマ』で抜き方向を確保する設計を基本とし、コストと段取り性を両立させます。

Q. 簡易型の想定ショット数(寿命)はどの程度ですか?

標準の目安は3000ショット程度です。オーバーパックを避け、優しい条件で丁寧に打てば5,000ショットまで延びる事例もあります。一方、強いパッキングや高荷重材では寿命が短くなることがあります。

Q. どんな案件に簡易型が向いていますか?

小ロットの新製品、試作延長の限定量産、ニッチ市場・研究開発用途、外観中心の樹脂カバー等に最適です。自動車級の厳格品質・高磨耗用途・鏡面黒の意匠などは、事前にリスク評価のうえ、仕様緩和や量産型の検討を推奨します。

Q. 市場動向(なぜ今"簡易型"なのか)をどう見ていますか?

量産特化の海外供給が加速する一方、ドローン・ロボット・介護・環境領域など新ハード分野は"小ロット多品種・短サイクル"が主流です。中国の量産シフトで小口対応の供給者が減る中、簡易型は"初期費用を抑えて早く作る"ための現実解として需要が伸びています。

Q. 本金型や簡易型の所有権は?

本金型はお客様の所有です。簡易金型は成形に当たり弊社のノウハウの入った専用モールドベースが必要になるため弊社の所有です。簡易型については利用権があるとお考えください。

Q. Oリングを使用する際に重視すべき面の仕上げは?

Oリングを押し当てる面は密閉性に直結するため、平滑かつ精度の高い仕上げが必要です。場合によっては金型の鏡面仕上げや後加工が行われます。

Q. 簡易金型の寿命やメンテナンスはどう管理すればよいですか?

通常は500ショット程度で一度弊社にてメンテナンスを行い、その後も定期的にメンテナンスを行う必要があります。サービス契約を結べば、トラブル時の修理修正も弊社で対応可能です。

Q. 金型や製品を長期保管する際の費用は発生しますか?

1年間は無償保管可能ですが、それ以降は保管料が発生する場合があります。

Q. 簡易型の利点は納期とコストだと聞きましたが、納期が短いものとコストが安いものの2つがあるようで、早くて安いものは少ないように感じます。なぜでしょうか。

簡易型を安く製作するための最大のポイントは、最もコストがかかる製品部の切削加工のコストを下げることです。
そのためには切削加工工場の加工機がフル稼働で動いて、加工費用が下がる必要があります。
逆に短納期で製作するためには加工機を常に空けておいて、ご注文が来たらすぐに加工する状態で待機しておく必要があり、これはコストを安くすることにはつながりません。
「安くて」「早い」という条件は金型においては二律背反なので、原則として満たせない条件です。

Q. 簡易型の想定ショット数（寿命）はどの程度でしょうか。

標準の目安は3000ショット程度です。オーバーパックを避け、優しい条件で丁寧に打つことで5,000ショットまで延びる事例もございます。一方、強いパッキングや高荷重材では寿命が短くなることがあります。

Q. 簡易型（金型）とは何ですか。量産用の本金型と何が違いますか。

簡易型は小ロット前提の金型で、モールドベースに「カセット」を差し替える方式です。量産用の本金型のように長寿命・高サイクル・厳密な条件出しを前提とせず、短納期・低初期費用を重視いたします。

Q. 簡易金型の精度はどこまで製造できますか。±何mm程度まで対応可能でしょうか。

プラスチック部品の精度は、金型自身の加工精度とプラスチック部品の成形精度の2つの要素で構成されます。

【金型加工精度】
簡易金型の加工精度は、テクノラボではプラスマイナス0.05mm（50ミクロン）程度の加工を実施しております。精度は加工機械の精度に依存するため、ご要望があればプラスマイナス0.03mm（30ミクロン）程度でさらに精密に製造することも可能です。

このあたりの精度はどの金型メーカーも大差ないと考えられます。ただし超大量生産向けの高耐久金型の場合は、さらに高い精度が要求されます。これは部品のためではなく、金型の寿命を延ばすための精度が必要だからです。

【成形による精度変化】
プラスチック部品の精度は、金型の精度だけでは決まりません。プラスチックは溶けた樹脂を金型に流し込み、冷やして固めて取り出す技術です。流し込んだプラスチックの収縮量により、精度が大きく変わってきます。

樹脂素材ごとに異なる収縮率が想定されておりますが、正確に想定収縮率で収縮するわけではなく、部分によって収縮量が大きく異なります。正確に収縮を見通すことは難しいのです。

ドイツの成形物公差基準DIN16901では、大きなものだと最大で1.5～2%程度の開きを持って成形寸法を規定しております。金型寸法と比較すると非常にラフな公差です。

【実際の精度運用】
実際には、プラスチック部品がこのような大まかな寸法で製造されるわけではなく、金型精度に近い、かなり精密な寸法で製造されております。一般的には：
・指先にのるサイズ：±0.1mm程度
・掌にのるサイズ：±0.5mm程度
・抱えるサイズ：±1.0mm程度

【金型形状による精度の違い】
プラスチックが冷えて固まる際に縮むという性質を利用して、これらの精度を保ちます。金型部品に抱きつく部分の精度は正確に出やすい特性があります。一方で、金型部品に抱きつかない外形寸法に関しては、寸法が比較的ラフになってきます。

【設計指示の重要性】
部品製作依頼者は、金型メーカーに対して2次元図で必要な寸法に公差を入れ、どこの寸法を守りたいか明確に指示する必要があります。金型メーカーはこの意図を組んで、その部分がきちんと寸法が出るような金型を製作いたします。

機械の精度だけでは金型精度が決まらないというのが、プラスチック部品の大きな特徴です。

【設計時の注意点】
最近、プラスチック素材をよく理解していない設計者が増えております。プラスチック部品は金属部品と異なり、そもそも精度が不要なことが多いのです。プラスチックは温度によって大きく伸び縮みしますし、柔らかい素材なので多少干渉してもお互いが歪み合って嵌ってくれます。

金属部品の設計経験が長い設計者が、金属の非常に厳密な公差をプラスチック部品に求めることがありますが、プラスチック部品では温度が10℃変わると寸法が大きく違ってしまうため、あまり意味がないことが多いです。プラスチックの公差はこうした特性を考慮しながら設定すべきです。

Q. 簡易金型の寿命やメンテナンスはどのように管理すればよいでしょうか。

通常は500ショット程度で一度弊社にてメンテナンスを実施し、その後も定期的にメンテナンスを行う必要があります。サービス契約をご結いただければ、トラブル時の修理修正も弊社で対応可能です。

Q. 簡易金型にはどのようなものがありますか。

簡易型とは、従来の金型（本型）と比べ、耐久性は劣るがコストが低い金型のことです。本型は生涯生産量が100万個も製造できるようなものですから、これではオーバースペックだという時に使用されます。
詳細はこちらのページをご覧ください。
https://www.techno-labo.com/service/kanigata.html#

Q. 簡易金型で何個くらい製造できますか。

通常3,000個を想定しております。形状によりますが5,000個程度まで製造できるケースもございます。

Q. 海外金型と国内調整の役割分担はどのようになっていますか。

カセットの部品加工は海外で製作し、組立、調整、成形トライは国内で行うハイブリッド方式が多くございます。

Q. 位置決めや冷却はどのように確保しますか。

カセット同士はパイロットや側面の基準で位置決めいたします。冷却はモールドベース側に設け、短時間・小ロットの成形を想定して「過度に温まる前提にしない」設計思想を取ります。

Q. モールドベースは、一度作ったものを別案件の金型に再利用できますか。

カセット型で使用するモールドベースは当社資産としてS・M・Lの標準サイズを保有しており、別案件でも繰り返し使用いたします。お客様は中身のカセット部分の費用のみで済むのが利点です。

Q. アルミのカセット型を推奨されるのはなぜでしょうか。

アルミは鉄より軽く、モールドベースを成形機に取り付けたまま中身（カセット）のみを手作業で付け外ししやすいという利点があります。段取り替えが速く、少量多品種の生産に適しております。重量・段取り効率の観点から、簡易型ではアルミを標準推奨といたしております。

Q. どのような成形部品に簡易型が適しているでしょうか。

小ロットの新製品、試作延長の限定量産、ニッチ市場・研究開発用途、外観中心の樹脂カバー等に最適です。自動車級の厳格品質・高磨耗用途・鏡面黒の意匠などは、事前にリスク評価のうえ、仕様緩和や量産型の検討をお勧めいたします。

Q. セット取り金型とは何でしょうか。また、いつ有効になりますか。

同じ材質・同程度サイズの内蔵部品を1枚の金型に4～8個まとめて配置する方式です。個々の金型は高価になりますが、1型で複数部品を同時成形できるため、1部品あたりの金型費を低減できます。弊社ではセット取りは本金型に適用いたしております。

Q. スライドやアンダーカットへの対応は可能でしょうか。

アンダーカットへの対応は可能です。簡易型ではアンギュラピン式スライドではなく、取り外し式の『置きゴマ』で抜き方向を確保する設計を基本とし、コストと段取り性を両立させております。

Q. カセット型とはどのような金型でしょうか。メリットをお教えください。

共通のモールドベース（外枠）を用意し、中身のキャビティ部分のみを入れ替える方式です。モールドベースを共有することで、複数部品の金型費を抑え、段取り替えの効率化も実現できます。

Q. アンダーカットやスライドが必要な形状は簡易金型ではどのように対応するのでしょうか。

可動スライドを避け、置きゴマ（入れ子）などのシンプルな工法での対応を基本といたします。加工工数は増えますが、少量生産における総コスト最適化（初期費用を抑える）につながります。

Q. Oリングを使用する際に重視すべき面の仕上げについてお教えください。

Oリングを押し当てる面は密閉性に直結するため、平滑かつ精度の高い仕上げが必要です。場合によっては金型の鏡面仕上げや後加工が実施されます。

Q. 最小ロット数はどのくらいですか？

切削品であれば1個から対応可能です。射出成形の場合は、簡易金型で数十個〜数千個程度、量産金型で数千個以上を目安としています。

Q. 小ロット生産の流れを教えてください。

設計・試作→評価→簡易金型または切削での小ロット生産→必要に応じて量産金型へ移行、という流れが一般的です。案件に応じて最適なステップをご提案します。

Q. 小ロット製造を検討していますが、どの製造方法が最適ですか？

数量に応じて最適な製造方法をご提案いたします。目安として：
・1〜100個程度：切削加工
・100〜1,000個程度：簡易金型またはメルトフォーム
・1,000〜8,000個程度：簡易金型または鉄製金型
具体的な数量と用途をお伺いし、コストと納期を考慮した最適な方法をご提案します。

Q. 表面処理や二次加工にも対応していますか？

はい、塗装、印刷、メッキ、シボ加工などの表面処理に対応しております。成形から表面処理まで一貫対応が可能で、小ロット生産でも対応できます。

Q. 50個程度の製造を検討していますが、どの製造方法が最適ですか？

50個程度であれば切削品が最適です。数量に応じて最適な製造方法をご提案いたします。

Q. 他の会社で作った金型があるけど、使えますか？

本金型については、基本的には他社の金型でも別工場で製造することが出来ます。

ただその金型の状態がどの程度で、どのような特徴があるかは外観だけでは分からないので金型図面があれば問題は少なくなります。
（一般に日本の工場では金型図面は提出されないことが多いので難しいのですが）
一つだけ注意したいことは、他社で作った金型は壊れても工場は保証しません。これは事前に知っておくべきだと思います。
工場も金型を壊そうとして使う訳ではありませんが、内部構造が分からない以上壊してしまうリスクは常にある点には注意してください。

Q. 今ある部品と同じ部品を作ってほしいけど、すぐできる？

可能ではあります。
いわゆるリバースエンジニアリングと呼ばれる製造方法です。
これは既存部品を計測、スキャニングして図面を起こし、それを元にした金型を製作して部品を量産する方法です。
可能ではありますが、ゼロからモノを作るよりスキャンの手間だけより面倒くさいしコストもかかる点をご承知おきください。
単に３Ｄプリンターでコピーする場合は、スキャンデータを図面に変える事無くポリゴンデータで出力することが出来るので、それほど大変ではありません。

Q. 印刷とか塗装をして貰えますか？

はい、常に対応しているのでご相談ください。

Q. 海外で作っている部品が不良だらけなんだけど、何とかならない？

詳細な不良の状況をお知らせ頂ければ、対応法をお教え出来るかも知れません。
海外工場で作られた製品に不良が多いケースでは、金型や製造で大きな問題があることよりも取扱いや事前処理に問題があって不良が生じるケースが圧倒的に多いです。
このため金型や成形業者はそのまま利用することも可能な場合がありますので。

それでもダメなら、
　①海外の金型を日本に持ち込んで、修理して使う
　②新しい金型を作る
という対応をするほかありません。

Q. 今頼んでいる工場で、どうしても問題が解決できなくて困っているのでコンサルして欲しい

コンサルティングのご要望を本当に良く頂きます。
申し訳ありませんが、原則としてコンサルティングは受託しておりません。
ご理解ください。

Q. プラスチックには色々な作り方があるみたいですが、対応可能ですか？

プラスチックと一口に言ってもさまざまな量産手法があり、テクノラボが主に扱っている手法は「射出成型」と言われている手法です。これは最も一般的なプラスチック部品の製造方法となります。
こちらの解説を参考にしてみてください。

とはいえそれだけではなく、注型や熱プレスなど様々な製造方法でも製品を製造することが可能です。
特に他の業者では全く作れないと言われた案件でも、製造方法を変えれば作ることが出来るケースは多いので、遠慮なくご相談ください。

Q. 作り方が分からないのですが、相談にのって貰えますか？

こういうのは萌えますね。
世界の中で誰かが作っているんだけど、どうやっているんだろう？
そんな案件であれば何が何でも解決してみたくなるのが技術者の性癖ではないでしょうか。
ぜひお問い合わせください。

Q. 真空注型（シリコーン型レジン注型）はどの程度の数量まで使える工法でしょうか。

シリコーン型は1型で数十ショットが目安で、300～500個クラスになると型の作り直しが必要です。同じ数量なら射出成形用の簡易金型の方が単価・品質ともに有利です。しかし真空注型はシリコン型が高温に耐えられないため、低温で硬化できるエポキシ系しか使用できないため、半年前後で成形した樹脂が劣化し出す問題が避けられません。寿命を重視される製品であれば切削品をお勧めいたします。

Q. 少量多品種製品で金型費を抑える方法はありますか。

簡易金型やカセット方式をご利用いただき、ベース共通化やセット取りで初期費を削減できます。

Q. 小ロット製造時の加工方法はどのように選定しますか。

10個程度の試作では「切削加工（試作加工）」をお勧めいたします。3Dプリンターよりも精度・耐久性が高く、試験評価に適しております。100個以上では「簡易金型」や「メルトフォーム」に切り替えるのが効果的です。

Q. 成形条件は量産並みに厳密に出しますか。ロット間差は出ませんか。

小ロット前提のため「条件出しを詰め切る前に小ロット成形が終わる」ことが多く、量産ほど厳密には狙いません。安全側（ややショート／引け側）で条件を決め、外観や機能を満たす範囲で最終検査合格品を出荷いたします。ロット間で重量や寸法の変動は発生し得ますが、小ロット用途では実用上問題になりにくい運用を取ります。

Q. 図面や仕様が未整備な小ロット案件はどのように進めますか。

デザイン・設計支援から入り、3Dデータの作成、試作、簡易金型での成形までを一気通貫でご支援いたします。顧客様が「まず形にする」段階を最短化し、量と予算に応じて量産体制（国内外）へ段階移行いたします。

Q. 真空注型（シリコーン型レジン注型）はどの程度の数量まで使える工法でしょうか。（※再掲）

シリコーン型は1型で数十ショットが目安で、300～500個クラスになると型の作り直しが必要です。同じ数量なら射出成形用の簡易金型の方が単価・品質ともに有利です。しかし真空注型はシリコン型が高温に耐えられないため、低温で硬化できるエポキシ系しか使用できないため、半年前後で成形した樹脂が劣化し出す問題が避けられません。寿命を重視される製品であれば切削品をお勧めいたします。

Q. 少量多品種製品で金型費を抑える方法はありますか。（※再掲）

簡易金型やカセット方式をご利用いただき、ベース共通化やセット取りで初期費を削減できます。

Q. 小ロット製造時の加工方法はどのように選定しますか。（※再掲）

10個程度の試作では「切削加工（試作加工）」をお勧めいたします。3Dプリンターよりも精度・耐久性が高く、試験評価に適しております。100個以上では「簡易金型」や「メルトフォーム」に切り替えるのが効果的です。

Q. 小ロット案件の成形は社内と外部のどちらで行うべきでしょうか。

材料・用途に特化した外部パートナー（透明専業、ABS系、ガラス繊維入りナイロン等）へ分業する方が段取り替えや洗浄負荷を抑え、短納期・安定品質に有利です。自社は設計・金型・最終品質責任に注力する手法を弊社にて採用いたしております。

Q. 最小ロット数はどの程度でしょうか。

1個から対応いたしております。1～50個は切削品、50～500個はメルトフォーム、500～5,000個は簡易金型、5,000個を超える場合は鉄製簡易型、10,000個以上は鉄製金型をお勧めいたします。

Q. 簡易金型から本金型への移行はどのようなタイミングで行うのでしょうか。

簡易型で先行試作を行い、5000個くらいまでであれば簡易型で少量量産を行い、1万を超える場合は本金型への移行をお勧めいたします。

Q. CFRTP等の複合材部品を小ロット・低コストで製造するにはどのような方法がありますか。

市販シート（連続繊維）と熱可塑性樹脂ペレットを弊社特許技術であるメルトフォームで同時に一体成形するなど、型費を抑えるプロセスが有効です。積層数や樹脂種の変更が柔軟で、試作小ロットでの最適化がしやすいという特長があります。

Q. 量産前に金型トライで数十個だけ成形する意味は何でしょうか。

寸法・組立性・外観やねじの締め具合を実機でご確認いただき、必要なら金型を微修正するためです。量産ロットを一気に成形する前に、評価ロットでリスクを洗い出します。

Q. 製品部品の製造から納品までの一般的な流れはどのようになっていますか。

部品は海外で加工し、国内本社に戻して社内で組み立てを行います。組立後は国内協力工場で成形をご依頼し、再度社内で検品を行って出荷いたします。全工程を自社で一貫管理することで品質を確保いたしております。

Q. 製造は国内・海外どちらが現実的でしょうか。

どちらも可能ですが、コスト重視であれば海外製造が現実的です。国内製造は人件費・環境整備コストの影響で概ね「海外比で2倍以上」となる想定です。『国内製・海外級の価格』は成立しにくい点をご理解ください。

Q. 自動車向けの大物樹脂成形を担うメーカーの一般的な設備・強みはどのようなものでしょうか。

大型トン数の射出成形機を複数保有（例：2,500t級）し、内装・外装クラスの大物部品を量産できる点が挙げられます。透明材（PMMA等）専用ラインや塗装ブース（自動塗装・手吹き）を備え、設計、金型手配、量産立上げまで一貫対応できる体制が強みとなります。

Q. 外観部品にも使用できますか。テクスチャや色の注意点をお教えください。

外観部品での実績が多くございます。マット系やテクスチャ有りでは問題になりにくい一方、ピアノブラックのような鏡面・黒色でボス多数などは引け・微細欠陥が目立ちやすく、簡易型では難度が上がります。外観要求は初期に共有し、仕上げ・樹脂選定・意匠調整でリスクを下げます。

Q. ラズパイを使わずに基板を自作することは可能でしょうか。

協力工場を通じてスクラッチ基板の開発が可能です。数百台規模ではラズパイより安価になる場合もございます。

Q. 金型を移管するたびに、移管先の成形工場から成形条件表を要求されるのはなぜでしょうか。また、成形条件がなぜ重要なのかお教えください。

成形条件とは、プラスチック射出成形においてプラスチックをどのように成形するかを決定する条件です。温度、速度、圧力、時間の4つの要因を組み合わせて設定いたします。

【成形条件の複雑性】
これら4つの要因の組み合わせはほぼ無限に存在いたしますが、実際に綺麗なプラスチック部品を製造することが可能な条件は、ある程度限られた組み合わせにしかなりません。成形工場がこの条件をうまく算定することが、技術力の見せ所となります。

【金型移管時に条件表を要求する理由】
金型をある工場から別の工場に移す場合、前の工場の成形条件の開示が求められます。理由は、ゼロから成形条件を算出することは非常に面倒で、工場としてはできれば前の条件を踏襲したいからです。

一見同じに見えても、外観は前の工場と同じですが、実は重要なところで成形条件が大きく異なり、見た目は同じでも物性が大きく異なるリスクが発生する可能性がございます。

【重大な事例】
有名なトラブル事例として、自動車のTier1メーカーが燃料供給部品の成形条件を変更したことで、全車種のリコールに至った事件がございます。外観は似ていても中身が全く変わってしまった事例です。

このため、成形工場はゼロから条件を算出することも可能ですが、前の成形条件を踏襲することでそのようなリスクを避けたいと考え、成形条件の開示を要求してくるのです。

Q. ガラス繊維入り樹脂など高負荷材料への対応は可能でしょうか。

ガラス繊維入り樹脂はアルミ型の摩耗が早く寿命が縮みやすいという課題がありますが、ニーズが高く制作実績も多数ございます。

Q. 製品組立をやっていますか？

はい、やっています。
ただ大量の組立は不得手ですので、精々ロット1,000位までとお考え下さい。

Q. ついでに検査・梱包までやって欲しいんだけど？

はい、小ロットであれば対応可能です。

Q. ブルートゥースのペアリング確認できますか？

ブルートゥースのペアリング試験はそれなりの設備とスペースが必要な為、当社の社内では対応できません。可能な業者をご紹介するので、そちらでご相談ください。

Q. 前の組立工場で、酷い扱いキズがついたんだけどオタクは大丈夫？

プラスチック部品はとても柔らかいので、組立時の扱いキズが問題になります。
特に電子基板の実装工場では硬い基板しか扱っていないので、余程慣れている工場でないと導電マットのキズでプラスチック外装を傷つけてしまいます。
テクノラボはプラスチック専業なので、こうしたプラスチックの扱いについては経験が豊富です。
ご相談ください。

Q. 品質管理体制について教えてください。

弊社基準（下記URLよりPDFがダウンロードできます）に基づき品管検品、出荷を行っています。
https://www.techno-labo.com/torihiki.html

Q. 当社の品質基準を守れますか？

原則として、テクノラボの品質基準で納品させて頂いています。
ですから個別に品質基準を合わせる作業はしておりません。
テクノラボは基本的に少量生産中心で対応しております。全ての顧客の基準に合わせて、その都度管理方法を変更して製造することは不可能なのです。ご理解ください。

ただし過去6か月間の売上が毎月100万円を超え、年間の合計取引額が1千万円を超えるお客様に関しては個別対応させて頂くことがあります。ご相談ください。

Q. 設定公差をどうすれば良いのか分かりません。

プラスチックはDINに理論上の公差があります。当社の品質規格でも使用しているのでご参考ください。
こちらから
DINの規格はかなり大きな公差範囲となっておりそのままでは問題が生じます。金型の作り方である程度公差を抑えることが出来るので、ご相談ください。

Q. どんな品質基準で製品を作っていますか？

当社の品質規格をご参照ください。こちらから。

Q. ISO9001を取得していますか？

取得しておりません。

Q. 立ち会いは可能でしょうか。

少ロット成形は量産成形ラインの合間で段取り替えして打つもので、スケジュールが決めにくく立ち会い不可とさせていただいております。段取り停滞を避け、低コスト・短納期を優先するための運用です。

Q. 小ロット成形の品質安定に向けた基本方針はどのようなものでしょうか。

条件出しの揺らぎや材料切替の影響が大きい前提で、全数検査を実施し、外観基準・寸法交差はお客様と事前に合意いたします。量産レベルの厳格基準を適用せず、少量生産用の合理的な受入基準を設けます。

Q. 材料の証明をだせますか？

ROHS、UL、SDS等の証明書は発行可能です。
chemSHERPAについては原則としてお客様での準備をお願いしています。

Q. ISO14001を取得していますか？

取得しておりません。

Q. 電気基板の防水加工をしたいのですが、どのようにすればよろしいでしょうか。

電気部品の防水は、ケースを密閉し水が入らないようにするのが一般的です。防水規格に従い、密閉した容器を製作する必要がございます。
ただし基板の発熱が少ない場合、基板そのものを防水してしまう、ということも可能です。
テクノラボではこのような基板の防水封止処理も行っておりますので、ご相談ください。

Q. 大型樹脂筐体を製造する際、成形サイズの制約がある場合はどのように対応できますか。

金型サイズ上の限界があるため分割構造とし、接着・ビス止めなどで一体化いたします。強度と防水を確保しつつ量産性を維持いたします。

Q. 今後の有望領域はどこにあるでしょうか。

①ドローン／空飛ぶモビリティ、②ロボット（外骨格含む）、③廃棄物・資源循環の3領域です。いずれもハードウェア需要が継続し、軽量・高剛性の樹脂・複合材部品のニーズが高いという特徴があります。

Q. 国内でドローン事業が進みにくい場合の選択肢にはどのようなものがありますか。

規制が比較的緩い国・地域に法人や製造拠点を設け、海外で開発・製造した機体を用途に応じて輸入・現地化する二段階アプローチが現実的です。国内は運用・保守や一部外装の差替え等に特化する方法もございます。

Q. ドローン関連部品の国内製造・輸出において注意すべき点はありますか。

用途や材質により、安全保障貿易管理（キャッチオール規制等）の確認が必要です。軍民両用用途の可能性がある外装・構造部品は、輸出可否や許可の要否を事前に精査する必要がございます。

Q. 3Dプリンター試作品と射出成形品で勘合が異なるのはなぜでしょうか。

3Dプリンターは層構造で寸法精度や強度が低く、成形品との再現性に差が生じるためです。

Q. 3Dプリンター試作品と射出成形品で仕上がりが異なるのはなぜでしょうか。

3Dプリンター品は積層痕や強度不足があり、割れやすい特性があります。一方、射出成形では表面が滑らかで強度も高いため、最終製品ではこれらの課題が軽減されます。

Q. 3Dプリンターによる試作の注意点につきましてお聞かせください。

3Dプリント品は短期間で劣化しやすく、機械的強度も低いため、外観確認には適しますが、長期評価や実使用には向きません。形状確認やデザイン試作には有効ですが、構造評価には切削加工をお勧めいたします。

Q. 3Dデータが開けませんが、どうしたらよいでしょうか。

オートデスク社のブラウザビューワーをご利用いただけます。
https://viewer.autodesk.com/