テクノラボはプラスチック製品の製品デザイン、設計・試作、少量生産のサポートまで製品開発のお手伝いをする会社です。
テクノラボの強さは カタチ化の工程をまとめてお任せいただくことで、最大限に発揮されます。
少量生産の場合、１カ所でまとめたほうがメリットが大きいからです。
皆さんの中には各工程を専門の職人に任せた方が“いい製品”ができるのではないかと思われるかもしれません。しかし、テクノラボは少量生産は「確実に生産つなげ、市場に投入すること」が大切だと考えています。そのためには「納期」「品質」「コスト」のバランスが重要にになってきます。
マスプロダクションへのスプリングボードとして製品化をお手伝いするためにテクノラボではトータルで製品化をサーポートできる体制をとって「納期」「品質」「コスト」のバランスの障壁を打破しています。
諸工程に関わる全てを把握、対応することで・・・
・各業者との打ち合わせ時間削減による納期の短縮
・製品コンセプトを深く理解していることによる最適品質の設定
・オーバースペックを防ぐこと、業務を一元化することでトータルコストの削減
が見込まれます。
なぜ、一元化することでトータルコストが削減できるかというと、各工程で切り分けるのではなく、設計確認用の試作品も含めたデザイン設計費、量産時には部品費としてまとめることで重複している費用を削減することができます。
また、通常の「下請け」としての形で受注してしまうと不良品でのリターンを考慮し、オーバースペックになりがちです。しかしテクノラボは企画の段階から参加しているので、全工程で製品コンセプト、要求品質を把握しています。その製品の用途に合わせた品質設定をすることでコストを抑えることができます。
通常、プラスチック筺体の製作/量産には「デザイン事務所」「設計事務所」「試作加工屋」「金型製作所」「成形加工」「組立加工屋」など別々の業者に依頼する必要があります。
さらには「品質管理」や「樹脂材料の選定、手配」「材料調色」「付帯部品の手配、調整」など誰に頼んでいいのかわからない工程も随所にあります。例えば、扱う素材ごとに許容される寸法精度（公差）が変わってきます。誰かが船頭をとり、プロジェクトを取りまとめなければ、各業者/各工程ごとに不整合が生じてきます。
関わる業者が増えると、“誰のものでもない仕事”や“矛盾点”がでてきます。
テクノラボでは筺体に関する作業や管理、手配を一貫して行っております。付帯部品もちゃんと組立ができるか現物合わせで調整していきます。さらには社内のプロジェクトマネージャーがバックアップすることにより各分野のプロフェッショナルが思う存分自分の仕事に専念できるよう体系作りがされています。
これらのシステムにより、確実にカタチになる仕組みができています。
テクノラボではプロジェクトマネージャーが各プロフェッショナルを取りまとめています。
