ＦＡＱ-よくある質問-

はい、本当に定価です。
価格表を掲示しているが、実際に見積もりすると別料金という会社も一部に存在するようです。
しかしテクノラボの価格表は正式なもので、この金額で受託しています。
私たちは製品を作ることが仕事ですので、見積り書を書いたり駆引きしたりすることを仕事とはしていません。
定価表によってテクノラボが見積り書を作る時間を節約し、お客様は明瞭な価格が分かります。
安心してお使い下さい。
当社の価格表についてはこちらをご覧ください。

テクノラボはともかく安く作るのは余り得意ではありません。
大量生産が基本となっているので素材や副資材も安価に手に入り、人件費も安い低価格国より魅力的な提案は中々日本では難しいので。
ただ少量生産でゼロから開発する商品については、トータルのコストを大きく抑えることが出来ると思います。新商品の開発は多くの手戻りがあり、また設計の不備で重複投資が起こりがちです。
テクノラボの蓄積した経験と初期費用のコストダウン手法で、こうした少量開発品については全体コストを安く抑えることが可能です。

安くするためのアイデアであれば、提案できます。
例えば４部品で作ろうとしていたものを１部品にするアイデアなど、デザインや設計を工夫して本質的なコストを下げる提案はこれまでも多く行っています。
率直にご相談いただければ、ご提案は出来ると思います。

ただし価格表の金額を値下げすることはしていません。
他の全てのお客さまは価格表に従ってお取引して頂いています。
特定のお客さまのみ値引きすることは不公平になってしまいます。

標準的な納期は以下の通りです。

【納期の標準値】
・見積回答：通常1週間以内
・金型納期：通常約1ヶ月（簡易型・本金型とも同じ）
・成形品納期：通常約2週間

切削品の場合は約2〜4週間、金型製作込みの射出成形品の場合は約6〜10週間が標準です。お急ぎの場合はご相談ください。

多少の納期対応は可能ですが、大幅な納期対応は状況にもよりますが難しいです。
テクノラボの仕事の多くはデザインや設計から一緒に開発しています。お互いの意図をやり取りする時間が必要ですが、闇雲に納期を短縮することでそうした時間も失われてしまいます。
売れない商品を作ってしまっては本末顛倒だと思うので、極端な短納期対応を行っていないのです。

試作確認後、量産開始までは1.5～2ヶ月程度のリードタイムが一般的です。

図面やCADデータをいただいてから2〜3営業日以内にお見積もりを作成いたします。

見積もりには(1)製品図面またはCADデータ、(2)材料、(3)数量、(4)納期、(5)表面仕上げが必要です。1個から対応可能で、数量に応じて切削、メルトフォーム、簡易金型など最適な製造方法をご提案します。

ホームページに掲載している切削品の定価は、**「単一パーツを加工した場合の基本価格」**を示しております。
一例としてアッセンブリー試作では「上ケース」「下ケース」「スペーサ等の副資材」など複数パーツで構成されることが多く、それぞれに加工費が発生いたします。


場合により試作品としての調整作業も発生することがあります。（組立、確認、削り・貼り・嵌合の微調整など）


切削加工だけではそのまま組み立てできるとは限らず、設計者が実際に組み立てて問題点を確認しながら、必要な修正や調整を行う作業が不可欠です。
この調整工程に工数がかかるため、アッセンブリーの場合では定価表の単純な積算よりも高いお見積金額になる場合がございます。

目標数量・材質・色・強度要件・使用環境を明確にすることで、正確な見積が可能になります。

お客様にとってわかりやすいことです。弊社では取り扱いサイズごとに定価を公開しており、一目で価格がわかります。

初めて金型をご発注される顧客様でもコストの見通しが立ちやすく、意思決定が加速いたします。モールドベースを規格化（S/M/Lなど）し、アルミ製のカセットを入替える構成により、短納期・低コストで小ロット量産に入れるという特長があります。

はい、金型設計・製作から射出成形、二次加工まで一貫対応しております。ワンストップでの製造により、納期短縮とコスト削減が可能です。

もちろん対応可能です。上記条件で製品化されたお客様をたくさん見てきました。
ただテクノラボは日本にある会社ですので、雑貨など低価格で大量につくる商品を作るのは得意ではありません。この点はご承知おきくださいませ。

それから開発はお客様にとっても投資であるものですが、当社にとっても投資となります。
なぜならデザインや設計は実費の人件費ですので、これだけでは当社も会社維持が難しいのです。
そこで開発のお仕事をお受けするにあたり、当社では一つだけ条件をつけさせて頂いております。
「製品に対して、貴方の熱い思いがあること！」
この条件を満たしている方であれば、個人であれ一切の差別をすることはございません。ぜひ一緒に製品を作れれば幸せです。

なおテクノラボでは現時点でアイデアを買い取るビジネスはしていません。
あくまでもお客様の「製品」の開発サポートのみ行っています。

新規のお取引での支払い条件は半金前渡で取引を開始し、製品納品後に残額をお支払い頂くのが原則となります。企業規模の大小、与信の良否は関係なく、一律この条件でお願いしています。

新規取引においてはテクノラボもお客さまも双方が相手を知らない所からスタートすることになります。
お互いに相手が分からずリスクがあると言えるかと思います。
このため新規のお取引に関しては、原則として半金受領後に取引を開始いたしております。
テクノラボも半分はリスクを負担しますが、お客さまにも半分リスクを負担して頂くことでフェアな取引とするためです。

時折、自社の与信は高いので掛け払いにして欲しい旨のお話を頂きますが、全てお断りしております。
与信が素晴らしくとも検収を引き延ばす会社さまも実際には数多くいらっしゃるのが事実です。与信の良否に関わらずリスクが存在するということをご理解いただければと存じます。

また金型（簡易型・本金型）は２回目以降の取引であっても、半額を取引開始時に振り込みをいただいてから製作しております。
テクノラボは通常の金型工場よりもかなり多くの金型を作っています。
金型を製作するには最初に部材を購入する必要がありますが、たくさんの金型を準備するのでその金額が非常に大きくなります。より多くのお客さまと取引を行う為、当社のリスクで全ての費用を負担することは望ましくないと考え、このような仕組みとしています。
あらかじめご理解ください。

テクノラボはモノを作る会社なので、技術者が集まっています。
余り類型化するのは良くないのですが、正直他人話すのが苦手なタイプが多いのです。
電話が急に鳴ると、ビックリして仕事が止まってしまいます。ハトみたいですみませんが、事実なのです。

こうした事が続くと納期が遅れてしまうので、電話で仕事が止まらない工夫をしました。　電話代行会社に繋げて対応したのです。
ところが却って意思疎通が上手く行かなくてクレームを連発してしまいました。

以上の経緯から思い切って電話をなくしたのです。
たくさんのご不満は承知しておりますが、こうした顛末からより良い方法を模索中です。何とか見つけますので、もう少しお待ち頂けると嬉しく思います。

当社は手形でのお取引はお受けしておりません。　
また取引完了後に手形でお支払い頂きたい旨をお伝え頂いても、お断りすることになります。
あらかじめご理解ください。

はい、出来ますけど、、、
ちょっとだけ話を聞いて頂きたいのです。
カッコいいのと売れるのとは違うということをお伝えして置きたいです。

これ本当に良く頂く要望なのです。
「カッコいい」と判断するのは依頼者ですから、依頼者の趣味に寄せたデザインならばカッコいいと思われます。
でもそれは果たしてエンドユーザーにとって満足するものになるでしょうか？
依頼者が若く、エンドユーザーがお年寄りだったら？　或いはその逆だったら、趣味や趣向は当然異なりますから、ミスマッチが起きてしまいます。
プロのデザイナーは、エンドユーザーに「刺さる」ためにデザインを行っています。
カッコいいという主観的要因だけが構成要素ではないので、「売れそうな」「納得のできる」デザインを提供することをテクノラボは心がけています。
こちらの記事もご参考ください。

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もちろん大丈夫です。

ただそのデザインが実際に使えるかどうかは、実物を見て判断させて頂くことになります。
プロダクトのデザイナーは全デザイナーの数％しかおらず、特にプラスチックプロダクトのデザインはその中でも十分な経験が必要な分野です。
ですから本来プロダクトデザインのスキルがないデザイナーも沢山存在し、美大生レベルで仕事をこなしてしまう輩も居て、そもそもプロダクトにならないレベルのものが出てくることも偶にあるのです。全てのデザイン案を製品化できるわけではないことをご承知おきください。
（当社の経験では、過去に前面図と側面図が違うという2次元図を頂いたことがあります。　物理的に成立しないのに、、、）

設計時にちょっと体裁よく外装を仕上げる程度であれば、設計費のみでデザイン費は要りません。
ただちゃんとデザインしようとするならば、別途デザイン費が発生します。

デザインは、ユーザー調査やコンセプト立案、具体的デザインアイデア等を経て立案されるので、結構手間のかかる作業となります。
そうした労力がかかるデザインには費用が発生することとなります。
デザインの費用は内容によって都度見積もりとなり、定価ではありません。

総じて日本のデザイナーは安価なので、不当に高いということは余りないと思います。
一般的なプロダクトデザイナーにデザインを依頼すると予算感は40～80万円位でしょうか。　
キチンとデザインするには1か月近く拘束されるので、人件費と考えても高くはないのではないかと個人的には思います。
少なくともプログラマーよりは大分安いですね。

著名なプロダクトデザイナーを起用すると相応な価格を請求されますが、ネームバリューを借用して販売できることを考えれば、それもそこそこ妥当な価格設定かと思います。

使えるかも知れませんが、余りお勧めできないパターンですね。
デザインは事前調査の有無が成果に大きく影響する作業ですが、仕上がったものを素人が見ても違いが分からないものでも有ります。
事前の調査をせずに、「コイツこんなの好きそうだよね」で30分でやっつけた仕事と、じっくり調べてターゲットに向けて仕上げた仕事は、素人には判別しづらいのです。
しかし商品になった時に売り上げに明らかな差がつきます。
もし売れなかった場合でも、デザインの仮説がしっかり出来ているのでどこがダメだったかの検証も出来るのです。
それがプロのデザインです。

安くデザインさせた場合にそうした部分までちゃんと準備して調べてくれているかどうかは、お互いの信頼関係や貸し借りによります。
まぁほとんど期待はすべきでないとは思います。

一般にデザインと日本語で言われるものは外観デザインで、これは市場調査やターゲット層の絞込みによって、訴求効果が高い外観を形成する作業です。
対して設計はその外観デザインの枠内で、物理的・生産技術的に成立する機構や寸法を確定することです。
英語ではどちらもDesignとなり、一人が両方まとめて行う（デザエンジニア）ことが多いですが、日本では両者の違いが早くから認められているので、分業されるようになっています。

ちなみにデザインは市場の動向を織り込む側面が強く、設計は製造工程のトラブルを未然に防止する側面が強いことから、「デザインは成功に寄与し、設計は失敗に寄与する」とも言われます。

こちらの記事もご参考ください。

厚みや抜き勾配、穴位置、スライド構造などを早期に調整することが重要です。設計初期から製造側とご相談いただき、成形しやすい形状にしておくと、後の修正コストを抑えられます。

一般にデザインと日本語で言われるものは外観デザインで、これは市場調査やターゲット層の絞込みによって、訴求効果が高い外観を形成する作業です。
対して設計はその外観デザインの枠内で、物理的・生産技術的に成立する機構や寸法を確定することです。
英語ではどちらもDesignとなり、一人が両方まとめて行う（デザエンジニア）ことが多いですが、日本では両者の違いが早くから認められているので、分業されるようになっています。

ちなみにデザインは市場の動向を織り込む側面が強く、設計は製造工程のトラブルを未然に防止する側面が強いことから、「デザインは成功に寄与し、設計は失敗に寄与する」とも言われます。

こちらの記事もご参考ください。

多分、無理です。

プラスチック製品の設計は金属部品の設計とは根本的な考え方が異なります。
プラスチックは本当に驚くほど伸び縮みするので、金属部品設計者からするとどうやって公差を決めれば良いのか分からなくなるのです。
また変形、ソリ、ヒケ、といった不確定な要因も当たり前に出現するので、金属設計で十分な経験があってもプラスチック設計の場合は素人の積りで対応することをお勧めします。

凄く得意なので、そのまま任せて頂きたいです、。
大船に乗ったつもりで基板だけ送っていただければ、おそらく皆様には全く見えていない問題点を、事前に沢山見つけて対応した設計を提案します。

仕様というのは、どういう製品を作るかの方向性をまとめた資料のことです。

モノづくりというのは、想像以上に細かいことを指示しないと全く進まないのです。普通の消費者が「当たり前」だと思っていることは、ゼロから何でも作れる製造業にとっては「何一つ当たり前ではない」ということです。
だから自由に何でも作れますが、「それは常識でしょ？」は一切通じない世界でもあります。仕様というのはこうした常識に頼らず細かな命令（条件）を詳細にまとめたものです。
こうした「仕様」を丁寧に作らないと、製品が出来上がらないことを知っておくのはとてもお勧めです。
こちらの記事もご参考ください。

可能です。こちらのフローをご覧ください。
ただプラスチック製品の設計には数多くの「ルール」があります。
多少のルール外れであればテクノラボで修正できますが、そもそも基本ルールにのっとっていない３Ｄデータでは、量産のプラスチック製品をつくることが出来ません。
その点はご理解ください。

2D図面（PDF、DXF、DWGなど）および3Dデータ（STEP、IGES、Parasolidなど）に対応しております。その他の形式についてもご相談ください。

パッキン溝の断面形状・押し代・角Rに注意し、均一に圧縮される構造にいたします。コネクタは防水規格品をご使用ください。

離型抵抗が増え、擦れ痕や成形不良、キャビ破損のリスクが生じます。1.5～2度をお勧めいたしております。

射出成形は収縮が発生するため設計公差を広めに設定いたします。3D試作で現物確認しつつ金型補正で最終精度を調整いたします。

接着面積を増やし、凹凸構造を設けて接着剤の保持力を高めます。内部に補強リブを追加するのも有効です。

ABS樹脂の場合、一般的に2mm程度の肉厚設計が標準とされております。

抜き勾配は金型から製品を取り出すために必要ですが、見た目を重視される場合は角度を1度程度まで減らすこともご検討可能です。

静荷重100～150kgでも、乗り降り時には4～5倍の力が瞬間的にかかる前提で設計いたします。板厚だけでなくリブ配置や支持点を工夫し、安全率400～500kg程度を見込みます。

パッキン溝の断面形状・押し代・角Rに注意し、均一に圧縮される構造にいたします。コネクタは防水規格品をご使用ください。

厚肉にすると冷却時の収縮差で表面がへこむ「ヒケ」が発生しやすくなります。空洞やリブを設けて肉厚を均一化し、金型冷却も工夫して対策いたします。

樹脂の入口（ゲート）位置、金型どちら側に製品を残すか、抜き勾配の確保、均一な肉厚、冷却性、エジェクタピン配置などが挙げられます。これらを前提に3Dデータを作成すると金型トラブルを減らせます。

ABS単体では板厚3mm程度が実用範囲で、荷重が大きい部分には必ずリブを立ててたわみを抑えます。

冷却差によるヒケや内部ボイドが発生することがあります。対策として肉盗みやリブ追加で厚み均一化を行います。

スライド機構が必要となり金型費が上がるため、基本は抜ける方向へ形状を修正いたします。やむを得ない場合のみスライドを採用いたします。

マグネットの吸着用金属板を面で配置しつつ、荷重に効く方向にリブを立てます。リブで剛性を確保しつつも、マグネットが自由に動ける平面エリアを残す設計が重要です。

樹脂側には鉄板や金属インサートを配置し、マグネット側で保持いたします。剥離やズレを防ぐため平面度の確保が重要です。

界面にガスケットを設け、ビス締結で均一に圧縮いたします。隙間をなくし浸水を防止いたします。

カタログ推奨径を基準に試作で実際の締結トルクを確認いたします。規定トルクで締まり、かつ割れやバカ穴にならない範囲で微調整し、量産前に組立ラインで条件を決定するのが安全です。

数百回程度の脱着であれば、POM等の適切な樹脂を選定することで通常は問題なく、必須の耐久試験とは考えておりません。摩耗やガタが生じた場合に交換できる構造にしておくと安心です。

STLは面データのため、そのままでは金型設計に適用できません。元形状をCADで改めて起こし、肉厚調整、抜き勾配、ゲート位置、アンダーカット処理など、射出成形用の設計修正が必要です。

金属側に固定することで安定性が向上するため、ヒートシンクや金属プレート側に穴を設けることをお勧めいたします。樹脂側のみの固定はお勧めできません。

肉厚・抜き勾配・リブなど、量産向けの設計に修正する必要がございます。試作形状をそのまま金型量産に移行するとご不具合が生じる場合があります。

はい、製品の用途、使用環境、要求特性（強度、耐熱性、耐薬品性など）をお伺いし、最適な材料をご提案いたします。試作段階で材料の適性確認も可能です。

ABS、PC、PP、POM、ナイロン、PET、アクリルなど幅広い樹脂材料に対応しております。ガラス繊維入りや難燃グレード、生体適合性材料など特殊材料も可能です。

はい、PC樹脂での製造実績がございます。PCの特性を理解した上で、最適な成形条件と金型設計をご提案します。小ロット生産から量産まで対応可能です。

はい、ABS樹脂での製造実績がございます。ABSの特性を理解した上で、最適な成形条件と金型設計をご提案します。小ロット生産から量産まで対応可能です。

はい、PP樹脂での製造実績がございます。PPの特性を理解した上で、最適な成形条件と金型設計をご提案します。小ロット生産から量産まで対応可能です。

はい、POM樹脂での製造実績がございます。POMの特性を理解した上で、最適な成形条件と金型設計をご提案します。小ロット生産から量産まで対応可能です。

テクノラボが使う材料をお勧めします。
材料選びはとても難しいですし、私たちも長くプロをやっていますが未だに答えが分かりません。
とはいえ大きな問題がでない材料は推薦できます。遠慮なくお尋ねください。

安い材料は色々ありますが、材料価格は余り気にしない方が良いと思います。

プラスチック材料の価格は1kgあたり200円台から2,000円台まで（場合によっては2万円のものも！）、非常に広がりがあります。そこで良く、安い材料で作って欲しいという要望を頂きます。
でもプラスチックは軽いので、実際に使う材料は10gしかなかったりすることが多く、0.2円が20円に上がる位の差が最大限の開きだったりします。
それよりは機能を高めて商品価値を上げた方が賢明だと私たちプロは思っています。

逆にバケツやバスユニットなどの大量に材料をつかう製品では材料価格が重要なポイントになります。
テクノラボはそうした安価に大量生産する商品の取り扱いが不得手なので、いずれにせよ門外漢です。

製品の表面をピカピカにするのは、金型の表面処理が半分以上。　材料の種類が与える影響はそれほどでもないのです。
材料が何であれ、金型の表面処理を上手く仕上げてあげればどんな素材を使ってもある程度は「ピカピカ」とした製品になります。
さらにピカピカ光る素材（高光沢素材）を使えば、よりピカピカの仕上げ表面を作ることが可能です。
ただこうした製品はキズや汚れも目立つことに、あらかじめ留意してお

ヌメっとした表面を持つのは、金型の表面処理によることが殆どで、材料の種類ではありません。
ですから材料が何であれ、金型の表面処理を上手く仕上げてあげればどんな素材を使っても「ヌメっ」とした製品になります。
この場合、材料は別に必要な機能を元に選ぶことになります。

真空注型で成形した部品の寿命は、使用環境と材料特性に大きく左右されます。


【真空注型の基本原理】
真空注型は、原則としてシリコーンゴムの中に熱硬化型樹脂を流し込んで固める製造方法です。一般的に使用される熱硬化型樹脂はウレタン樹脂で、エポキシ樹脂も存在いたしますが、ほとんどの場合ウレタン樹脂が使用されます。


【ウレタン樹脂を使用する理由】
エポキシ樹脂ではなくウレタン樹脂が選ばれる理由は以下の通りです：


1. 寸法精度：エポキシは固まる時の収縮が非常に大きく、寸法が保てません
2. 型の耐久性：エポキシはシリコン型に強く張り付き、型が早期に劣化いたします。シリコン型は通常20～30ショットの使用が可能ですが、エポキシではせいぜい10ショット程度しか取れません


このためエポキシは原則としてシリコン型では使用されません。


【ウレタン樹脂の劣化特性】
ウレタン樹脂には多くの種類がありますが、基本的な特性として時間経過に伴う劣化が避けられません。具体的には：


1. 加水分解：時間経過とともに化学分解が進行
2. 化学劣化：分子結合の経時変化
3. 変形：寸法や形状の変化


これらはウレタン結合の基本的な特性であり、真空注型がウレタン樹脂を使用する限り、時間経過に伴う品質低下は避けられません。


【劣化の具体的な症状】
- 外観の劣化：ボロボロになる
- 寸法変化：収縮や膨張
- 色調変化：変色


【材料メーカーによる改善の試み】
真空注型用ウレタン樹脂メーカーは劣化に対する工夫を実施しており、「強化型」などの表現で改善されたウレタン結合を開発いたしております。これらはエポキシ結合を反応期に追加して壊れにくくしておりますが、本質的にはウレタン結合のため完全な対策ではございません。


どんなに工夫した材料でも、時間経過で半年以上経過すれば、曲がったり、縮んだり、色が変わったりいたします。


【「長持ちする」という主張の実態】
メーカーの中には「私たちの材料は大丈夫」とお主張される企業も存在いたしますが、その理由は以下の2つに大別されます：


1. 環境要因の優位性：長野などの湿気が少ない山合いの地域で製造・保管されているメーカーは、自分たちの環境が特に恵まれていることをご理解されていない場合があります。海辺などの高湿度環境では金型が早期に錆びて劣化し、真空注型品も急速に劣化いたしますが、こうした環境をご経験されていないため、長野での実績が全地域で再現可能とお誤認されている


2. 材料品質の差異：メーカーによって劣化耐性が異なる樹脂をご使用になっていることもございます


【理論的限界】
真空注型メーカーの多くは、材料の物性を物理化学的にご理解されていません。材料メーカーのセールス担当者のご推奨に従って製造されているだけで、劣化しないことの科学的保証ができていないのが実態です。メーカーがお主張される「寿命」は経験則に基づいており、理論的背景がございません。


実際のクレーム事例として、盲人用キーボードを真空注型で製造した事例がございます。材料メーカーが「大丈夫」とお主張されていたにもかかわらず、使用開始から3年経過後に部品が曲がりました。この時点で「3年持った」ということが実績となり、同じ部品でも保管環境が良好であれば曲がらないということが判明いたしました。一方、材料メーカーの倉庫に保管されていた製品は、倉庫内の温度変化により変形していました。


【実際の耐久性】
- 保管・使用環境が良好な場合：数年以上の耐久性を期待できることもある
- 通常環境での使用：理論的には時間経過とともに劣化が必然的に発生
- 高温多湿環境での使用：劣化が加速される


【結論】
真空注型メーカーが「3年以上大丈夫」などとお主張されるのは理論的根拠がなく、たまたま今までうまくいっているだけです。ウレタン樹脂の化学的特性上、時間経過に伴う劣化は不可避であり、使用環境と保管環境が部品寿命に大きく影響いたします。メーカーの寿命保証は経験則であって、科学的根拠に基づいていないため、信頼性が低いということをご理解の上、真空注型の活用をご検討ください。

難燃性プラスチックは燃えないのではなく、燃えにくいという性質を持つ材料です。主な難燃剤には以下の2種類がございます。


【リン酸系難燃剤（現在主流）】
リン酸エステルを例とした現代の標準的な難燃剤です。ABS樹脂などのプラスチックに添加されます。燃えにくくなる理由は複数の作用によります：


1. ラジカル補捉作用：加熱で分解したリン酸エステルがOH基などのラジカルを放出し、燃焼反応の連鎖を断ち切って炎の勢いを弱めます


2. 吸熱効果：OH基が水に変化する脱水作用により、さらなる加熱を抑制いたします


3. 炭化層形成（最強の作用）：加熱による熱分解時にプラスチック表面に緻密で安定した炭化層を形成いたします。この層が熱伝達を遮断し、内部からの可燃性ガス放出を物理的に防ぐバリアとして機能して燃焼サイクルを停止させます


【ハロゲン系難燃剤（従来型・現在は使用禁止）】
臭素クロムなどを使用いたします。加熱時に炎の中でハロゲンガスを発生させ、ラジカルを極めて効率的に補足するため少量添加でも高い消火力を持ちます。しかし燃焼時に有毒で腐食性の強いハロゲン化水素ガスを多量に発生するため人体に危険として現在は使用されておりません。


【産業への影響】
従来の安価で少量のハロゲン系難燃剤から、高価で大量が必要なリン酸系難燃剤への転換により、難燃材料のコストが大幅に上昇いたしました。同時に添加量増加による成形難度の上昇も課題となり、成形現場にとって重大な問題となっております。

PCやPMMAなど透明性の高い樹脂が適しております。光拡散が必要な場合は曇り調の樹脂をお選びいただき、形状で光の通り方を調整いたします。

まず考えられるのは透明なブロックから「機械加工」で梳り出して製作する方法です。レンズの試作などで多用されます。ただこの方法は梳った後に丁寧な磨きが必要となるため、非常に高額な試作方法です。
透明な素材は「真空注型」によって製作することも可能です。この方法ならば「梳り出し」より遙かに安い値段で製作が可能となります。
但し、真空注型として使用される透明素材はエポキシ系かウレタン系となるため、見た目は透明でも光学的には透明ではないため（全光透過性等が低いため）、レンズとしてのご使用には向きません。
また「半透明」で良いならば、光造形などの手法で製作された素材でも半透明なものがございます。

ABSでは強度不足のためPCなど高強度樹脂をお勧めいたします。リブ補強を加え、肉厚は2.5～3mmを基本に設計いたします。

真空注型で成形した部品の寿命は、使用環境と材料特性に大きく左右されます。


【真空注型の基本原理】
真空注型は、原則としてシリコーンゴムの中に熱硬化型樹脂を流し込んで固める製造方法です。一般的に使用される熱硬化型樹脂はウレタン樹脂で、エポキシ樹脂も存在いたしますが、ほとんどの場合ウレタン樹脂が使用されます。


【ウレタン樹脂を使用する理由】
エポキシ樹脂ではなくウレタン樹脂が選ばれる理由は以下の通りです：


1. 寸法精度：エポキシは固まる時の収縮が非常に大きく、寸法が保てません
2. 型の耐久性：エポキシはシリコン型に強く張り付き、型が早期に劣化します。シリコン型は通常20～30ショットの使用が可能ですが、エポキシではせいぜい10ショット程度しか取れません


このためエポキシは原則としてシリコン型では使用されません。


【ウレタン樹脂の劣化特性】
ウレタン樹脂には多くの種類がありますが、基本的な特性として時間経過に伴う劣化が避けられません。具体的には：


1. 加水分解：時間経過とともに化学分解が進行
2. 化学劣化：分子結合の経時変化
3. 変形：寸法や形状の変化


これらはウレタン結合の基本的な特性であり、真空注型がウレタン樹脂を使用する限り、時間経過に伴う品質低下は避けられません。


【劣化の具体的な症状】
- 外観の劣化：ボロボロになる
- 寸法変化：収縮や膨張
- 色調変化：変色


【材料メーカーによる改善の試み】
真空注型用ウレタン樹脂メーカーは劣化に対する工夫を実施しており、「強化型」などの表現で改善されたウレタン結合を開発いたしております。これらはエポキシ結合を反応期に追加して壊れにくくしておりますが、本質的にはウレタン結合のため完全な対策ではございません。


どんなに工夫した材料でも、時間経過で半年以上経過すれば、曲がったり、縮んだり、色が変わったりいたします。


【「長持ちする」という主張の実態】
メーカーの中には「私たちの材料は大丈夫」とお主張する企業も存在いたしますが、その理由は以下の2つに大別されます：


1. 環境要因の優位性：長野などの湿気が少ない山合いの地域で製造・保管しているメーカーは、自分たちの環境が特に恵まれていることをご理解していない場合があります。海辺などの高湿度環境では金型が早期に錆びて劣化し、真空注型品も急速に劣化いたしますが、こうした環境をご経験していないため、長野での実績が全地域で再現可能とお誤認されている


2. 材料品質の差異：メーカーによって劣化耐性が異なる樹脂をご使用になっていることもあります


【理論的限界】
真空注型メーカーの多くは、材料の物性を物理化学的にご理解されていません。材料メーカーのセールス担当者のご推奨に従って製造されているだけで、劣化しないことの科学的保証ができていないのが実態です。メーカーがお主張される「寿命」は経験則に基づいており、理論的背景がございません。


実際のクレーム事例として、盲人用キーボードを真空注型で製造した事例がございます。材料メーカーが「大丈夫」とお主張されていたにもかかわらず、使用開始から3年経過後に部品が曲がりました。この時点で「3年持った」ということが実績となり、同じ部品でも保管環境が良好であれば曲がらないということが判明いたしました。一方、材料メーカーの倉庫に保管されていた製品は、倉庫内の温度変化により変形していました。


【実際の耐久性】
- 保管・使用環境が良好な場合：数年以上の耐久性を期待できることもある
- 通常環境での使用：理論的には時間経過とともに劣化が必然的に発生
- 高温多湿環境での使用：劣化が加速される


【結論】
真空注型メーカーが「3年以上大丈夫」などとお主張されるのは理論的根拠がなく、たまたま今までうまくいっているだけです。ウレタン樹脂の化学的特性上、時間経過に伴う劣化は不可避であり、使用環境と保管環境が部品寿命に大きく影響いたします。メーカーの寿命保証は経験則であって、科学的根拠に基づいていないため、信頼性が低いということをご理解の上、真空注型の活用をご検討ください。

POMはABSより強度・剛性が高く、摺動性や耐摩耗性にも優れております。ねじ締結部や、何度も挿抜するクランプなどには変形しにくく滑りの良いPOMが適しております。

耐候性のある材料を使用すると高額になりますが、黒色など一般的な樹脂をお選びいただければ材料費を抑えることが可能です。材料選定のお手伝いも弊社で可能です。

白や黒など原色系を使用すると着色費用を抑えられ、材料単価も低くなります。

アルコールや薬液に耐えるPCやPBTを使用いたします。塗装は剥離の恐れがあるため避けるか、透明トップコートで保護いたします。

通常はエポキシ樹脂を含浸するのが一般的です。特に難しい素材ではございませんので、材料メーカーにお問い合わせいただければ適当な素材をご提案いただけるでしょう。ただし細かい所まで含浸させる場合、減圧した方が良い場合もありますので、その場合はご相談いただければ、ご協力が可能です。

まず素材となるフィルムが入手可能でしょうか。ペレット材料はあるけれどもフィルム材料がない場合は、カレンダー成型機を使用してフィルムを製作する必要がございます。次にそのフィルムを抜くだけであれば、「ビク抜き」や「プレス」などで外形を製作することになります。
また立体的な形状を製作する場合、「真空成型（真空注型ではありません）」と呼ばれる方法で成形することが可能です。
プラスチック製品を製作する際に最も一般的に使用される射出成形法は、厚みが0.8mm以下の製品には適しません。

プラスチック素材の色調が難しい理由は複数ございます。


【基本的な特性の違い】
プラスチックと紙・布の最大の違いは表面特性です。紙や布は繊維質で無光沢のため、表面の凹凸が光を拡散反射します。このため光源の影響を受けにくく、蛍光灯でも太陽光でも色が安定して見えます。


一方、プラスチックは表面が平滑で鏡面反射を起こしやすいため、光源の影響を極めて受けやすい素材です。蛍光灯か太陽光か他の光源かによって、微細な色の違いが顕著に反映されます。


【加熱による変色】
プラスチックは成形時に加熱されます。この際に熱のかけすぎにより、素材そのものが変色することがあります。元々の材料の色は正しかったのに、成形時の熱により色が変わってしまうトラブルが発生する場合があります。


【原料のばらつき】
プラスチックの元々の素材（着色前の段階）には色にかなりのばらつきがございます。バージン剤の色味に応じて着色された色が大きく変動してしまいます。


【白色に特に難しい理由】
人間の目（三色覚）は白色や灰色といった高明度・低彩度の色において、わずかな色相や明度の違いを非常に敏感に識別いたします。白いプラスチック製品はこの特性に該当し、わずかなイエローシフトやブルーシフトを許容できないブレとして認識する傾向が強いのです。


紙や布も同様の問題に直面いたしますが、日常的に大量に使われる日用品として品質基準が相対的に緩いため、一般的には気にされません。しかし、プラスチック部品は電化製品や自動車部品など高品質と一体感が求められる製品に使用されることが多く、周囲の部品との色合わせが厳密に評価されるため、白色部品の色不良が多く発生するのです。

着色成形により任意の色を実現可能ですが、塗装は密着しないため不可です。濃色は汚れが目立ちにくいという利点があります。

現在、多くの機能性粉体を混ぜた材料を使用した製品開発が進められておりますため、このようなニーズが増加しているようです。
液状の素材（反応性樹脂）に分散させて固めるプロセスが多く用いられておりますが、固体（熱可塑性樹脂）に混ぜるというニーズも多くございます。
熱可塑性樹脂を使用する場合には混ぜ合わせの手間がかかり、かなりのコストアップとなってしまうため、まずは液状の素材の選定をお勧めいたしております。

最も単純な方法として、素材に油（可塑剤）を混入して柔らかくすることが考えられますが、オイルブリード問題などから敬遠されることが多いようです。
弊社では素材を変更することにより、可塑剤を使用することなく硬さをコントロールすることも可能です。

硬さの表現として、硬い順にデュロ（Ｄ）、ＪＩＳ（Ａ）、アスカー（Ｃ）などがあります。
エラストマーとしてはＪＩＳ－Ａ硬度で20度程度が下限の柔らかさとされております。
油（可塑剤）を使用することで、さらに材料を柔らかくすることも可能ですが、この場合油滲み（オイルブリード）が起きやすく、長期使用に不向きになるといった欠点が生じます。
弊社ではＪＩＳ－Ａ硬度で10度未満、アスカーＣ硬度でも20度未満の「低硬度エラストマー」の加工を実施しております。これらはすべて可塑剤を含まない場合での柔らかさです。

グレードにもよりますが、ポリカーボネートは一般的なABSの約5倍程度の強度を有しております。高荷重・高衝撃が想定される踏み台や保護カバーにはポリカーボネートが有力候補として挙げられます。

切削加工、3Dプリンタ、メルトフォームなど、用途と数量に応じて様々な試作方法があります。目的（外観確認、機能検証、評価試験など）に応じて最適な方法をご提案します。

はい、切削やメルトフォームで試作を行い、数量が増えた段階で簡易金型や量産金型への移行をご提案します。段階的な生産拡大に柔軟に対応できます。

３Ｄプリンターは試作には向いている手法ですが、量産の場合はお勧めしておりません（素材、価格、精度の面で）。
また、３Ｄプリンターで試作したデータであっても、肉厚など量産を考慮していなければ手直しが必要となります。
ご理解ください。

テクノラボは設計した後、必ず試作したサンプルをお渡ししています。
試作サンプルの加工方法はさまざまですが、最も多いのは「梳り出し（CNC切削）加工」となります。

これは極力止めた方が良いでしょう。
最低でも３Ｄプリンターによる試作は必要だと思います。
モノづくりは予想以上に見えない罠がたくさんあって、試作をしないと思いもしなかったトラブルに巻き込まれます。
まぁ試作をしていてもトラブルは多発するのですが、今や試作は非常に安価になりましたので、少しでもリスクを減らすために絶対に事前に試作することをお勧めしています。

プラスチック部品の量産製造にはかなり細かいルールがあります。
これはプラスチック部品の量産に使われる「金型」と、その金型を用いた量産手法＝射出成形に数多くの制約があることが原因です。

試作品を製作する場合、こうした制約とは無関係に製品の加工をすることが出来るので試作時は問題なく出来てしまいます。
ところが量産時は制約条件を守る必要があるため、量産できない事となってしまうのです。

特に最近３Ｄプリンターで手頃に試作品を作ることが出来るようになったので、そのデータでそのまま量産しようと思うトラブルが増えているように思います。
残念ながら量産と試作の間には大きな谷があるとお考え下さい。

デカールやステッカーで試作品にロゴを加えることは可能です。

3Dプリンタや切削試作で形状確認し、実荷重試験を実施いたします。量産樹脂では強度が変わるため安全率を見込みます。

（1）お客様より、サンプルとなる実機や部品をお送りいただく
（2）受領後1週間程度で、テクノラボからドラフト仕様・見積・概略スケジュールをご提示いたします
（3）見積の内容をご検討いただき、お客様のご納得がいけば発注書をご発行いただきます
（4）発注書をいただいたのち、テクノラボとお客様でキックオフミーティングを開き、詳細な作業の確認をいたします
（5）テクノラボにて、実機検証しつつ設計を行います
（6）設計案が完成した後、試作に移ります
（7）テクノラボが試作品を製作いたします
（8）お客様で試作品をご評価ください
（9）試作品に問題なければ、量産の準備に移行いたします。

はい、お客様の既存金型を使用しての製造も可能です。金型の状態を確認し、必要に応じてメンテナンスや修正を行った上で生産いたします。

簡易金型は製作期間が約1ヶ月で、寿命は2,000〜4,000ショット程度です。メンテナンスで5,000個以上も可能です。量産金型は数万ショット以上の耐久性があります。

そう思うのも当然という位、金型は高いですよね。
プラスチックの量産に使われる「射出成形」と呼ばれる方法は溶かしたプラスチックを注射器のように押し出して、冷えた金型に流し込んで製品をつくる方法です。
プラスチックはロウと同じですので、温めると溶けて冷やすと固まるのでこうした製造方法になるのです。

とはいえその注射器ってどの位の圧力を使っているかと言えば、1平方センチあたり400kgを超える圧力を使っています。10センチ四方で40トン以上の力がかかる計算です。
それを受け止めて、数十秒ごとにポンポン製品を排出する金型には非常な剛性が求められるのです。

そこで金型は多くの皆様が想像されるよりも遙かに大きくて重いものになります。また素材に使われる鉄も、金型専用のより硬い鉄で出来ていて、加工するのが大変なのです。
そんな訳で金型は高いものになってしまうのです。

100トンクラスの金型を製造するのに一般的にかかる時間は1～1.5ヵ月程度です。

作業時間はこんな感じです。
①金型の設計をする（1週間）
②部品分けをして、市販で買えるものはそれぞれ発注する
③製造が必要な部品は素材を発注する（1週間）
④素材が届いた部品の加工をする（10日～2週間）
⑤部品が揃ったら組立を始める
⑥組立に問題があれば追加工して調整する
⑦組立が出来たら、テスト成形できる場所と日程の調整をする
大体ここまでで4～6週間かかります。

⑧実際にテスト成形して、問題点を発見
⑨問題点を解決するために金型を修正
⑩再度、テスト成形できる場所と日程の調整
⑪実際にテスト成形して、問題点を発見→⑨に戻る
⑫問題がなくなったら、サンプルをお客さんに送って承認して貰う
最終のサンプルが出来上がるまで、さらに2～3週間かかります。

如何でしょうか？
単純に積算すると2か月以上になりますが、色々並行して作業する為、大抵1.5ヵ月程度で金型の完成に漕ぎつけるのが一般的でしょうか。

私は作業の工程を知っているので長いとは思いませんが、途中の経過が分からないと不安になりますし長いと思いますよね。
業界人として反省します。

量産に３Ｄプリンターを使うことは、お勧めしておりません。
３Ｄプリンターは試作には向いている手法ですが、正直量産には不向きです（素材、価格、精度の面で）。

３Ｄプリンター＝積層造形には主流の手法だけで４つあります。
それぞれ得手不得手があるのですが、全ての長所を組合わせた製造手法というものがないので、どこかしら量産に不適切な面が残ってしまうのです。

その名の通り、普通の「金型（本金型）」よりも簡便に作られた金型の総称です。簡便な分、価格も安くなっています。
簡易型の製作手法には色々な種類があり、テクノラボでは素材にアルミを用いたカセット式の金型を採用しています。
当社の簡易型についてはこちら。
一般的な簡易型の知識についてはこちらをご覧ください。

3次元形状（複雑な曲面形状）かどうかが基準になります。

ほとんどのご依頼は基本グレードで製作できるものですが、フィギュアやデザイン性の高い製品など金型にすると複雑な曲面や飛び込みになることがあり、そうした場合にプレミアムグレードでの製造をご案内しています。
曲面が多い形状などが作りたい場合、製品の詳細と図面を添えてお問い合わせください。

問題ありません。
特設ページを設けているので、
こちらの記事もご参考ください。

原則として簡易型の売却は行っていません。
ただ射出成形工場で、当社の簡易型を自社の手法に組み込みたいという場合、ライセンス供与の上簡易型を売却することはございます。
個別にご相談ください。

簡易型はアルミという鉄より遙かに柔らかい素材を使っているので、耐久性は著しく短くなります。
一般的には2,000～5,000程度ですが、スライド部分を置きゴマで作るのでこうした部分は500ショットから痛み始めます。

このためテクノラボでは500ショット毎に有償のメンテナンスが発生するかも知れない点を事前に通知しております。

可能です。
アルミ金型であっても梨地シボ程度のシボ加工は可能です。
ただ鉄より柔らかいためにこのシボが無くなりやすい傾向があります。
500ショットの最初と最後でかなりシボ目が変わることもあるので、積極的にお勧めはしていません。
白色素材など、シボ目が目立ちにくい製品であれば問題ないでしょう。

金型には様々な作り方があり、それぞれの方法によって大きくコストが変わります。
兎も角安く作るために、古い金型の外側（モールドベース）を使ったり、製品部に専用の鋼材を使わずにベース素材に直接彫り込（直彫り）んだりする工場もありますが、こうしたコストダウンは一般的に金型の耐久性を大きく下げてしまいます。
逆に必要以上に丁寧な作り方で、ものすごく高くなる金型もあります。

見積もりを取るとこうした金型の作り方は書いていないので、単純に比較することが出来ません。
見積もりを取った後、どういう作り方をしようとしているかを聞き、それが自分の求める作り方に向いているかを検討して判断すべきでしょう。
言うは易しで、これが難しい所ではありますが。

最もオーソドックスな本金型は、日本では10万ショットを保証するレベルで製作するのが一般的です。
金型を安く抑えるために、一つの金型に幾つもの部品を同時に彫りこむ「共取り」の場合はこれより少なくなって、3～5万ショット、物によっては1万ショット程度まで耐久性が下がります。
逆に高耐久のために「焼入れ鋼材」を使うと、30万～100万ショットまで耐久性が延びることがあります。

製造数量により選択いたします。簡易型は3,000～5,000個程度まで、本型は数万ショットまで対応いたします。長期製品は本型をお勧めいたします。

本金型はお客様のご所有です。簡易金型は成形に当たり弊社のノウハウが入った専用モールドベースが必要になるため弊社の所有です。簡易型についてはご利用権があるとお考えください。

エラストマーは樹脂自体が柔らかく金型への攻撃性が低いため、アルミ型でも1万ショット程度を十分見込めます。抜け性を高める表面仕上げを施せば、さらに寿命を延ばせます。

鉄製本金型は条件にもよりますが1万ショット以上が目安です。アルミ簡易金型は通常3,000ショット程度ですが、設計と使い方を工夫すれば5,000ショット程度まで伸ばせます。

一般的に長さが倍になれば金型は倍以上に高くなります。逆に長さを半分にすれば金型費も概ね半分以下に抑えられるため、分割設計は有効です。

量産特化の海外供給が加速する一方、ドローン・ロボット・介護・環境領域など新ハード分野は「小ロット多品種・短サイクル」が主流です。中国の量産シフトで小口対応の供給者が減る中、簡易型は「初期費用を抑えて早く作る」ための現実解として需要が伸びております。

1年間は無償保管が可能ですが、それ以降は保管料が発生する場合がございます。

5000ショットはあくまで一般的な数字で、その時点で必ず壊れるわけではございません。ピン交換など小さなメンテナンスを挟みつつ、状態を見ながら1万ショット以上使用できるケースもございます。

簡易型を安く製作するための最大のポイントは、最もコストがかかる製品部の切削加工のコストを下げることです。
そのためには切削加工工場の加工機がフル稼働で動いて、加工費用が下がる必要があります。
逆に短納期で製作するためには加工機を常に空けておいて、ご注文が来たらすぐに加工する状態で待機しておく必要があり、これはコストを安くすることにはつながりません。
「安くて」「早い」という条件は金型においては二律背反なので、原則として満たせない条件です。

標準の目安は3000ショット程度です。オーバーパックを避け、優しい条件で丁寧に打つことで5,000ショットまで延びる事例もございます。一方、強いパッキングや高荷重材では寿命が短くなることがあります。

簡易型は小ロット前提の金型で、モールドベースに「カセット」を差し替える方式です。量産用の本金型のように長寿命・高サイクル・厳密な条件出しを前提とせず、短納期・低初期費用を重視いたします。

プラスチック部品の精度は、金型自身の加工精度とプラスチック部品の成形精度の2つの要素で構成されます。


【金型加工精度】
簡易金型の加工精度は、テクノラボではプラスマイナス0.05mm（50ミクロン）程度の加工を実施しております。精度は加工機械の精度に依存するため、ご要望があればプラスマイナス0.03mm（30ミクロン）程度でさらに精密に製造することも可能です。


このあたりの精度はどの金型メーカーも大差ないと考えられます。ただし超大量生産向けの高耐久金型の場合は、さらに高い精度が要求されます。これは部品のためではなく、金型の寿命を延ばすための精度が必要だからです。


【成形による精度変化】
プラスチック部品の精度は、金型の精度だけでは決まりません。プラスチックは溶けた樹脂を金型に流し込み、冷やして固めて取り出す技術です。流し込んだプラスチックの収縮量により、精度が大きく変わってきます。


樹脂素材ごとに異なる収縮率が想定されておりますが、正確に想定収縮率で収縮するわけではなく、部分によって収縮量が大きく異なります。正確に収縮を見通すことは難しいのです。


ドイツの成形物公差基準DIN16901では、大きなものだと最大で1.5～2%程度の開きを持って成形寸法を規定しております。金型寸法と比較すると非常にラフな公差です。


【実際の精度運用】
実際には、プラスチック部品がこのような大まかな寸法で製造されるわけではなく、金型精度に近い、かなり精密な寸法で製造されております。一般的には：
・指先にのるサイズ：±0.1mm程度
・掌にのるサイズ：±0.5mm程度
・抱えるサイズ：±1.0mm程度


【金型形状による精度の違い】
プラスチックが冷えて固まる際に縮むという性質を利用して、これらの精度を保ちます。金型部品に抱きつく部分の精度は正確に出やすい特性があります。一方で、金型部品に抱きつかない外形寸法に関しては、寸法が比較的ラフになってきます。


【設計指示の重要性】
部品製作依頼者は、金型メーカーに対して2次元図で必要な寸法に公差を入れ、どこの寸法を守りたいか明確に指示する必要があります。金型メーカーはこの意図を組んで、その部分がきちんと寸法が出るような金型を製作いたします。


機械の精度だけでは金型精度が決まらないというのが、プラスチック部品の大きな特徴です。


【設計時の注意点】
最近、プラスチック素材をよく理解していない設計者が増えております。プラスチック部品は金属部品と異なり、そもそも精度が不要なことが多いのです。プラスチックは温度によって大きく伸び縮みしますし、柔らかい素材なので多少干渉してもお互いが歪み合って嵌ってくれます。


金属部品の設計経験が長い設計者が、金属の非常に厳密な公差をプラスチック部品に求めることがありますが、プラスチック部品では温度が10℃変わると寸法が大きく違ってしまうため、あまり意味がないことが多いです。プラスチックの公差はこうした特性を考慮しながら設定すべきです。

通常は500ショット程度で一度弊社にてメンテナンスを実施し、その後も定期的にメンテナンスを行う必要があります。サービス契約をご結いただければ、トラブル時の修理修正も弊社で対応可能です。

簡易型とは、従来の金型（本型）と比べ、耐久性は劣るがコストが低い金型のことです。本型は生涯生産量が100万個も製造できるようなものですから、これではオーバースペックだという時に使用されます。
詳細はこちらのページをご覧ください。
https://www.techno-labo.com/service/kanigata.html#

通常3,000個を想定しております。形状によりますが5,000個程度まで製造できるケースもございます。

カセットの部品加工は海外で製作し、組立、調整、成形トライは国内で行うハイブリッド方式が多くございます。

カセット同士はパイロットや側面の基準で位置決めいたします。冷却はモールドベース側に設け、短時間・小ロットの成形を想定して「過度に温まる前提にしない」設計思想を取ります。

カセット型で使用するモールドベースは当社資産としてS・M・Lの標準サイズを保有しており、別案件でも繰り返し使用いたします。お客様は中身のカセット部分の費用のみで済むのが利点です。

アルミは鉄より軽く、モールドベースを成形機に取り付けたまま中身（カセット）のみを手作業で付け外ししやすいという利点があります。段取り替えが速く、少量多品種の生産に適しております。重量・段取り効率の観点から、簡易型ではアルミを標準推奨といたしております。

小ロットの新製品、試作延長の限定量産、ニッチ市場・研究開発用途、外観中心の樹脂カバー等に最適です。自動車級の厳格品質・高磨耗用途・鏡面黒の意匠などは、事前にリスク評価のうえ、仕様緩和や量産型の検討をお勧めいたします。

同じ材質・同程度サイズの内蔵部品を1枚の金型に4～8個まとめて配置する方式です。個々の金型は高価になりますが、1型で複数部品を同時成形できるため、1部品あたりの金型費を低減できます。弊社ではセット取りは本金型に適用いたしております。

アンダーカットへの対応は可能です。簡易型ではアンギュラピン式スライドではなく、取り外し式の『置きゴマ』で抜き方向を確保する設計を基本とし、コストと段取り性を両立させております。

共通のモールドベース（外枠）を用意し、中身のキャビティ部分のみを入れ替える方式です。モールドベースを共有することで、複数部品の金型費を抑え、段取り替えの効率化も実現できます。

可動スライドを避け、置きゴマ（入れ子）などのシンプルな工法での対応を基本といたします。加工工数は増えますが、少量生産における総コスト最適化（初期費用を抑える）につながります。

Oリングを押し当てる面は密閉性に直結するため、平滑かつ精度の高い仕上げが必要です。場合によっては金型の鏡面仕上げや後加工が実施されます。

切削品であれば1個から対応可能です。射出成形の場合は、簡易金型で数十個〜数千個程度、量産金型で数千個以上を目安としています。

設計・試作→評価→簡易金型または切削での小ロット生産→必要に応じて量産金型へ移行、という流れが一般的です。案件に応じて最適なステップをご提案します。

数量に応じて最適な製造方法をご提案いたします。目安として：
・1〜100個程度：切削加工
・100〜1,000個程度：簡易金型またはメルトフォーム
・1,000〜8,000個程度：簡易金型または鉄製金型
具体的な数量と用途をお伺いし、コストと納期を考慮した最適な方法をご提案します。

はい、塗装、印刷、メッキ、シボ加工などの表面処理に対応しております。成形から表面処理まで一貫対応が可能で、小ロット生産でも対応できます。

50個程度であれば切削品が最適です。数量に応じて最適な製造方法をご提案いたします。

本金型については、基本的には他社の金型でも別工場で製造することが出来ます。

ただその金型の状態がどの程度で、どのような特徴があるかは外観だけでは分からないので金型図面があれば問題は少なくなります。
（一般に日本の工場では金型図面は提出されないことが多いので難しいのですが）
一つだけ注意したいことは、他社で作った金型は壊れても工場は保証しません。これは事前に知っておくべきだと思います。
工場も金型を壊そうとして使う訳ではありませんが、内部構造が分からない以上壊してしまうリスクは常にある点には注意してください。

可能ではあります。
いわゆるリバースエンジニアリングと呼ばれる製造方法です。
これは既存部品を計測、スキャニングして図面を起こし、それを元にした金型を製作して部品を量産する方法です。
可能ではありますが、ゼロからモノを作るよりスキャンの手間だけより面倒くさいしコストもかかる点をご承知おきください。
単に３Ｄプリンターでコピーする場合は、スキャンデータを図面に変える事無くポリゴンデータで出力することが出来るので、それほど大変ではありません。

はい、常に対応しているのでご相談ください。

詳細な不良の状況をお知らせ頂ければ、対応法をお教え出来るかも知れません。
海外工場で作られた製品に不良が多いケースでは、金型や製造で大きな問題があることよりも取扱いや事前処理に問題があって不良が生じるケースが圧倒的に多いです。
このため金型や成形業者はそのまま利用することも可能な場合がありますので。

それでもダメなら、
　①海外の金型を日本に持ち込んで、修理して使う
　②新しい金型を作る
という対応をするほかありません。

コンサルティングのご要望を本当に良く頂きます。
申し訳ありませんが、原則としてコンサルティングは受託しておりません。
ご理解ください。

プラスチックと一口に言ってもさまざまな量産手法があり、テクノラボが主に扱っている手法は「射出成型」と言われている手法です。　これは最も一般的なプラスチック部品の製造方法となります。
こちらの解説を参考にしてみてください。

とはいえそれだけではなく、注型や熱プレスなど様々な製造方法でも製品を製造することが可能です。
特に他の業者では全く作れないと言われた案件でも、製造方法を変えれば作ることが出来るケースは多いので、遠慮なくご相談ください。

こういうのは萌えますね。
世界の中で誰かが作っているんだけど、どうやっているんだろう？　
そんな案件であれば何が何でも解決してみたくなるのが技術者の性癖ではないでしょうか。
ぜひお問い合わせください。

シリコーン型は1型で数十ショットが目安で、300～500個クラスになると型の作り直しが必要です。同じ数量なら射出成形用の簡易金型の方が単価・品質ともに有利です。しかし真空注型はシリコン型が高温に耐えられないため、低温で硬化できるエポキシ系しか使用できないため、半年前後で成形した樹脂が劣化し出す問題が避けられません。寿命を重視される製品であれば切削品をお勧めいたします。

簡易金型やカセット方式をご利用いただき、ベース共通化やセット取りで初期費を削減できます。

10個程度の試作では「切削加工（試作加工）」をお勧めいたします。3Dプリンターよりも精度・耐久性が高く、試験評価に適しております。100個以上では「簡易金型」や「メルトフォーム」に切り替えるのが効果的です。

小ロット前提のため「条件出しを詰め切る前に小ロット成形が終わる」ことが多く、量産ほど厳密には狙いません。安全側（ややショート／引け側）で条件を決め、外観や機能を満たす範囲で最終検査合格品を出荷いたします。ロット間で重量や寸法の変動は発生し得ますが、小ロット用途では実用上問題になりにくい運用を取ります。

デザイン・設計支援から入り、3Dデータの作成、試作、簡易金型での成形までを一気通貫でご支援いたします。顧客様が「まず形にする」段階を最短化し、量と予算に応じて量産体制（国内外）へ段階移行いたします。

シリコーン型は1型で数十ショットが目安で、300～500個クラスになると型の作り直しが必要です。同じ数量なら射出成形用の簡易金型の方が単価・品質ともに有利です。しかし真空注型はシリコン型が高温に耐えられないため、低温で硬化できるエポキシ系しか使用できないため、半年前後で成形した樹脂が劣化し出す問題が避けられません。寿命を重視される製品であれば切削品をお勧めいたします。

簡易金型やカセット方式をご利用いただき、ベース共通化やセット取りで初期費を削減できます。

10個程度の試作では「切削加工（試作加工）」をお勧めいたします。3Dプリンターよりも精度・耐久性が高く、試験評価に適しております。100個以上では「簡易金型」や「メルトフォーム」に切り替えるのが効果的です。

材料・用途に特化した外部パートナー（透明専業、ABS系、ガラス繊維入りナイロン等）へ分業する方が段取り替えや洗浄負荷を抑え、短納期・安定品質に有利です。自社は設計・金型・最終品質責任に注力する手法を弊社にて採用いたしております。

1個から対応いたしております。1～50個は切削品、50～500個はメルトフォーム、500～5,000個は簡易金型、5,000個を超える場合は鉄製簡易型、10,000個以上は鉄製金型をお勧めいたします。

簡易型で先行試作を行い、5000個くらいまでであれば簡易型で少量量産を行い、1万を超える場合は本金型への移行をお勧めいたします。

市販シート（連続繊維）と熱可塑性樹脂ペレットを弊社特許技術であるメルトフォームで同時に一体成形するなど、型費を抑えるプロセスが有効です。積層数や樹脂種の変更が柔軟で、試作小ロットでの最適化がしやすいという特長があります。

寸法・組立性・外観やねじの締め具合を実機でご確認いただき、必要なら金型を微修正するためです。量産ロットを一気に成形する前に、評価ロットでリスクを洗い出します。

部品は海外で加工し、国内本社に戻して社内で組み立てを行います。組立後は国内協力工場で成形をご依頼し、再度社内で検品を行って出荷いたします。全工程を自社で一貫管理することで品質を確保いたしております。

どちらも可能ですが、コスト重視であれば海外製造が現実的です。国内製造は人件費・環境整備コストの影響で概ね「海外比で2倍以上」となる想定です。『国内製・海外級の価格』は成立しにくい点をご理解ください。

大型トン数の射出成形機を複数保有（例：2,500t級）し、内装・外装クラスの大物部品を量産できる点が挙げられます。透明材（PMMA等）専用ラインや塗装ブース（自動塗装・手吹き）を備え、設計、金型手配、量産立上げまで一貫対応できる体制が強みとなります。

外観部品での実績が多くございます。マット系やテクスチャ有りでは問題になりにくい一方、ピアノブラックのような鏡面・黒色でボス多数などは引け・微細欠陥が目立ちやすく、簡易型では難度が上がります。外観要求は初期に共有し、仕上げ・樹脂選定・意匠調整でリスクを下げます。

協力工場を通じてスクラッチ基板の開発が可能です。数百台規模ではラズパイより安価になる場合もございます。

成形条件とは、プラスチック射出成形においてプラスチックをどのように成形するかを決定する条件です。温度、速度、圧力、時間の4つの要因を組み合わせて設定いたします。


【成形条件の複雑性】
これら4つの要因の組み合わせはほぼ無限に存在いたしますが、実際に綺麗なプラスチック部品を製造することが可能な条件は、ある程度限られた組み合わせにしかなりません。成形工場がこの条件をうまく算定することが、技術力の見せ所となります。


【金型移管時に条件表を要求する理由】
金型をある工場から別の工場に移す場合、前の工場の成形条件の開示が求められます。理由は、ゼロから成形条件を算出することは非常に面倒で、工場としてはできれば前の条件を踏襲したいからです。


一見同じに見えても、外観は前の工場と同じですが、実は重要なところで成形条件が大きく異なり、見た目は同じでも物性が大きく異なるリスクが発生する可能性がございます。


【重大な事例】
有名なトラブル事例として、自動車のTier1メーカーが燃料供給部品の成形条件を変更したことで、全車種のリコールに至った事件がございます。外観は似ていても中身が全く変わってしまった事例です。


このため、成形工場はゼロから条件を算出することも可能ですが、前の成形条件を踏襲することでそのようなリスクを避けたいと考え、成形条件の開示を要求してくるのです。

ガラス繊維入り樹脂はアルミ型の摩耗が早く寿命が縮みやすいという課題がありますが、ニーズが高く制作実績も多数ございます。

はい、やっています。
ただ大量の組立は不得手ですので、精々ロット1,000位までとお考え下さい。

はい、小ロットであれば対応可能です。

ブルートゥースのペアリング試験はそれなりの設備とスペースが必要な為、当社の社内では対応できません。　可能な業者をご紹介するので、そちらでご相談ください。

プラスチック部品はとても柔らかいので、組立時の扱いキズが問題になります。
特に電子基板の実装工場では硬い基板しか扱っていないので、余程慣れている工場でないと導電マットのキズでプラスチック外装を傷つけてしまいます。
テクノラボはプラスチック専業なので、こうしたプラスチックの扱いについては経験が豊富です。
ご相談ください。

弊社基準（下記URLよりPDFがダウンロードできます）に基づき品管検品、出荷を行っています。
https://www.techno-labo.com/torihiki.html

原則として、テクノラボの品質基準で納品させて頂いています。
ですから個別に品質基準を合わせる作業はしておりません。
テクノラボは基本的に少量生産中心で対応しております。　全ての顧客の基準に合わせて、その都度管理方法を変更して製造することは不可能なのです。ご理解ください。

ただし過去6か月間の売上が毎月100万円を超え、年間の合計取引額が1千万円を超えるお客様に関しては個別対応させて頂くことがあります。ご相談ください。

プラスチックはDINに理論上の公差があります。当社の品質規格でも使用しているのでご参考ください。
こちらから
DINの規格はかなり大きな公差範囲となっておりそのままでは問題が生じます。　金型の作り方である程度公差を抑えることが出来るので、ご相談ください。

当社の品質規格をご参照ください。　こちらから。

取得しておりません。

少ロット成形は量産成形ラインの合間で段取り替えして打つもので、スケジュールが決めにくく立ち会い不可とさせていただいております。段取り停滞を避け、低コスト・短納期を優先するための運用です。

条件出しの揺らぎや材料切替の影響が大きい前提で、全数検査を実施し、外観基準・寸法交差はお客様と事前に合意いたします。量産レベルの厳格基準を適用せず、少量生産用の合理的な受入基準を設けます。

ROHS、UL、SDS等の証明書は発行可能です。
chemSHERPAについては原則としてお客様での準備をお願いしています。

取得しておりません。

電気部品の防水は、ケースを密閉し水が入らないようにするのが一般的です。防水規格に従い、密閉した容器を製作する必要がございます。
ただし基板の発熱が少ない場合、基板そのものを防水してしまう、ということも可能です。
テクノラボではこのような基板の防水封止処理も行っておりますので、ご相談ください。

金型サイズ上の限界があるため分割構造とし、接着・ビス止めなどで一体化いたします。強度と防水を確保しつつ量産性を維持いたします。

①ドローン／空飛ぶモビリティ、②ロボット（外骨格含む）、③廃棄物・資源循環の3領域です。いずれもハードウェア需要が継続し、軽量・高剛性の樹脂・複合材部品のニーズが高いという特徴があります。

規制が比較的緩い国・地域に法人や製造拠点を設け、海外で開発・製造した機体を用途に応じて輸入・現地化する二段階アプローチが現実的です。国内は運用・保守や一部外装の差替え等に特化する方法もございます。

用途や材質により、安全保障貿易管理（キャッチオール規制等）の確認が必要です。軍民両用用途の可能性がある外装・構造部品は、輸出可否や許可の要否を事前に精査する必要がございます。

3Dプリンターは層構造で寸法精度や強度が低く、成形品との再現性に差が生じるためです。

3Dプリンター品は積層痕や強度不足があり、割れやすい特性があります。一方、射出成形では表面が滑らかで強度も高いため、最終製品ではこれらの課題が軽減されます。

3Dプリント品は短期間で劣化しやすく、機械的強度も低いため、外観確認には適しますが、長期評価や実使用には向きません。形状確認やデザイン試作には有効ですが、構造評価には切削加工をお勧めいたします。

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