ＦＡＱ-よくある質問-

はい、本当に定価です。 価格表を掲示しているが、実際に見積もりすると別料金という会社も一部に存在するようです。 しかしテクノラボの価格表は正式なもので、この金額で受託しています。 私たちは製品を作ることが仕事ですので、見積り書を書いたり駆引きしたりすることを仕事とはしていません。 定価表によってテクノラボが見積り書を作る時間を節約し、お客様は明瞭な価格が分かります。 安心してお使い下さい。
当社の価格表についてはこちらをご覧ください。

テクノラボはともかく安く作るのは余り得意ではありません。 大量生産が基本となっているので素材や副資材も安価に手に入り、人件費も安い低価格国より魅力的な提案は中々日本では難しいので。 ただ少量生産でゼロから開発する商品については、トータルのコストを大きく抑えることが出来ると思います。新商品の開発は多くの手戻りがあり、また設計の不備で重複投資が起こりがちです。 テクノラボの蓄積した経験と初期費用のコストダウン手法で、こうした少量開発品については全体コストを安く抑えることが可能です。

安くするためのアイデアであれば、提案できます。 例えば４部品で作ろうとしていたものを１部品にするアイデアなど、デザインや設計を工夫して本質的なコストを下げる提案はこれまでも多く行っています。 率直にご相談いただければ、ご提案は出来ると思います。 ただし価格表の金額を値下げすることはしていません。 他の全てのお客さまは価格表に従ってお取引して頂いています。　 特定のお客さまのみ値引きすることは不公平になってしまいます。

多少の納期対応は可能ですが、大幅な納期対応は状況にもよりますが難しいです。 テクノラボの仕事の多くはデザインや設計から一緒に開発しています。お互いの意図をやり取りする時間 が必要ですが、闇雲に納期を短縮することでそうした時間も失われてしまいます。 売れない商品を作ってしまっては本末顛倒だと思うので、極端な短納期対応を行っていないのです。

もちろん対応可能です。上記条件で製品化されたお客様をたくさん見てきました。 ただテクノラボは日本にある会社ですので、雑貨など低価格で大量につくる商品を作るのは得意ではありません。この点はご承知おきくださいませ。 それから開発はお客様にとっても投資であるものですが、当社にとっても投資となります。 なぜならデザインや設計は実費の人件費ですので、これだけでは当社も会社維持が難しいのです。 そこで開発のお仕事をお受けするにあたり、当社では一つだけ条件をつけさせて頂いております。 「製品に対して、貴方の熱い思いがあること！」 この条件を満たしている方であれば、個人であれ一切の差別をすることはございません。ぜひ一緒に製品を作れれば幸せです。 なおテクノラボでは現時点でアイデアを買い取るビジネスはしていません。 あくまでもお客様の「製品」の開発サポートのみ行っています。

新規のお取引での支払い条件は半金前渡で取引を開始し、製品納品後に残額をお支払い頂くのが原則となります。企業規模の大小、与信の良否は関係なく、一律この条件でお願いしています。 新規取引においてはテクノラボもお客さまも双方が相手を知らない所からスタートすることになります。 お互いに相手が分からずリスクがあると言えるかと思います。 このため新規のお取引に関しては、原則として半金受領後に取引を開始いたしております。 テクノラボも半分はリスクを負担しますが、お客さまにも半分リスクを負担して頂くことでフェアな取引とするためです。 時折、自社の与信は高いので掛け払いにして欲しい旨のお話を頂きますが、全てお断りしております。 与信が素晴らしくとも検収を引き延ばす会社さまも実際には数多くいらっしゃるのが事実です。与信の良否に関わらずリスクが存在するということをご理解いただければと存じます。 また金型（簡易型・本金型）は２回目以降の取引であっても、半額を取引開始時に振り込みをいただいてから製作しております。 テクノラボは通常の金型工場よりもかなり多くの金型を作っています。 金型を製作するには最初に部材を購入する必要がありますが、たくさんの金型を準備するのでその金額が非常に大きくなります。より多くのお客さまと取引を行う為、当社のリスクで全ての費用を負担することは望ましくないと考え、このような仕組みとしています。 あらかじめご理解ください。

テクノラボはモノを作る会社なので、技術者が集まっています。 余り類型化するのは良くないのですが、正直他人話すのが苦手なタイプが多いのです。 電話が急に鳴ると、ビックリして仕事が止まってしまいます。ハトみたいですみませんが、事実なのです。 こうした事が続くと納期が遅れてしまうので、電話で仕事が止まらない工夫をしました。　電話代行会社に繋げて対応したのです。 ところが却って意思疎通が上手く行かなくてクレームを連発してしまいました。 以上の経緯から思い切って電話をなくしたのです。 たくさんのご不満は承知しておりますが、こうした顛末からより良い方法を模索中です。何とか見つけますので、もう少しお待ち頂けると嬉しく思います。

当社は手形でのお取引はお受けしておりません。　 また取引完了後に手形でお支払い頂きたい旨をお伝え頂いても、お断りすることになります。 あらかじめご理解ください。

はい、出来ますけど、、、 ちょっとだけ話を聞いて頂きたいのです。 カッコいいのと売れるのとは違うということをお伝えして置きたいです。 これ本当に良く頂く要望なのです。 「カッコいい」と判断するのは依頼者ですから、依頼者の趣味に寄せたデザインならばカッコいいと思われます。 でもそれは果たしてエンドユーザーにとって満足するものになるでしょうか？ 依頼者が若く、エンドユーザーがお年寄りだったら？　或いはその逆だったら、趣味や趣向は当然異なりますから、ミスマッチが起きてしまいます。 プロのデザイナーは、エンドユーザーに「刺さる」ためにデザインを行っています。 カッコいいという主観的要因だけが構成要素ではないので、「売れそうな」「納得のできる」デザインを提供することをテクノラボは心がけています。 こちらの記事もご参考ください。
こちらの記事もご参考ください。

もちろん大丈夫です。 ただそのデザインが実際に使えるかどうかは、実物を見て判断させて頂くことになります。 プロダクトのデザイナーは全デザイナーの数％しかおらず、特にプラスチックプロダクトのデザインはその中でも十分な経験が必要な分野です。 ですから本来プロダクトデザインのスキルがないデザイナーも沢山存在し、美大生レベルで仕事をこなしてしまう輩も居て、そもそもプロダクトにならないレベルのものが出てくることも偶にあるのです。全てのデザイン案を製品化できるわけではないことをご承知おきください。 （当社の経験では、過去に前面図と側面図が違うという2次元図を頂いたことがあります。　物理的に成立しないのに、、、）

設計時にちょっと体裁よく外装を仕上げる程度であれば、設計費のみでデザイン費は要りません。 ただちゃんとデザインしようとするならば、別途デザイン費が発生します。 デザインは、ユーザー調査やコンセプト立案、具体的デザインアイデア等を経て立案されるので、結構手間のかかる作業となります。 そうした労力がかかるデザインには費用が発生することとなります。 デザインの費用は内容によって都度見積もりとなり、定価ではありません。

総じて日本のデザイナーは安価なので、不当に高いということは余りないと思います。 一般的なプロダクトデザイナーにデザインを依頼すると予算感は40～80万円位でしょうか。　 キチンとデザインするには1か月近く拘束されるので、人件費と考えても高くはないのではないかと個人的には思います。 少なくともプログラマーよりは大分安いですね。 著名なプロダクトデザイナーを起用すると相応な価格を請求されますが、ネームバリューを借用して販売できることを考えれば、それもそこそこ妥当な価格設定かと思います。

使えるかも知れませんが、余りお勧めできないパターンですね。 デザインは事前調査の有無が成果に大きく影響する作業ですが、仕上がったものを素人が見ても違いが分からないものでも有ります。 事前の調査をせずに、「コイツこんなの好きそうだよね」で30分でやっつけた仕事と、じっくり調べてターゲットに向けて仕上げた仕事は、素人には判別しづらいのです。 しかし商品になった時に売り上げに明らかな差がつきます。 もし売れなかった場合でも、デザインの仮説がしっかり出来ているのでどこがダメだったかの検証も出来るのです。 それがプロのデザインです。 安くデザインさせた場合にそうした部分までちゃんと準備して調べてくれているかどうかは、お互いの信頼関係や貸し借りによります。 まぁほとんど期待はすべきでないとは思います。

一般にデザインと日本語で言われるものは外観デザインで、これは市場調査やターゲット層の絞込みによって、訴求効果が高い外観を形成する作業です。 対して設計はその外観デザインの枠内で、物理的・生産技術的に成立する機構や寸法を確定することです。 英語ではどちらもDesignとなり、一人が両方まとめて行う（デザエンジニア）ことが多いですが、日本では両者の違いが早くから認められているので、分業されるようになっています。 ちなみにデザインは市場の動向を織り込む側面が強く、設計は製造工程のトラブルを未然に防止する側面が強いことから、「デザインは成功に寄与し、設計は失敗に寄与する」とも言われます。 こちらの記事もご参考ください。

一般にデザインと日本語で言われるものは外観デザインで、これは市場調査やターゲット層の絞込みによって、訴求効果が高い外観を形成する作業です。 対して設計はその外観デザインの枠内で、物理的・生産技術的に成立する機構や寸法を確定することです。 英語ではどちらもDesignとなり、一人が両方まとめて行う（デザエンジニア）ことが多いですが、日本では両者の違いが早くから認められているので、分業されるようになっています。 ちなみにデザインは市場の動向を織り込む側面が強く、設計は製造工程のトラブルを未然に防止する側面が強いことから、「デザインは成功に寄与し、設計は失敗に寄与する」とも言われます。 こちらの記事もご参考ください。

多分、無理です。 プラスチック製品の設計は金属部品の設計とは根本的な考え方が異なります。 プラスチックは本当に驚くほど伸び縮みするので、金属部品設計者からするとどうやって公差を決めれば良いのか分からなくなるのです。 また変形、ソリ、ヒケ、といった不確定な要因も当たり前に出現するので、金属設計で十分な経験があってもプラスチック設計の場合は素人の積りで対応することをお勧めします。

凄く得意なので、そのまま任せて頂きたいです、。 大船に乗ったつもりで基板だけ送っていただければ、おそらく皆様には全く見えていない問題点を、事前に沢山見つけて対応した設計を提案します。

仕様というのは、どういう製品を作るかの方向性をまとめた資料のことです。 モノづくりというのは、想像以上に細かいことを指示しないと全く進まないのです。普通の消費者が「当たり前」だと思っていることは、ゼロから何でも作れる製造業にとっては「何一つ当たり前ではない」ということです。 だから自由に何でも作れますが、「それは常識でしょ？」は一切通じない世界でもあります。仕様というのはこうした常識に頼らず細かな命令（条件）を詳細にまとめたものです。 こうした「仕様」を丁寧に作らないと、製品が出来上がらないことを知っておくのはとてもお勧めです。 こちらの記事もご参考ください。

可能です。こちらのフローをご覧ください。 ただプラスチック製品の設計には数多くの「ルール」があります。 多少のルール外れであればテクノラボで修正できますが、そもそも基本ルールにのっとっていない３Ｄデータでは、量産のプラスチック製品をつくることが出来ません。 その点はご理解ください。

テクノラボが使う材料をお勧めします。 材料選びはとても難しいですし、私たちも長くプロをやっていますが未だに答えが分かりません。 とはいえ大きな問題がでない材料は推薦できます。遠慮なくお尋ねください。

安い材料は色々ありますが、材料価格は余り気にしない方が良いと思います。 プラスチック材料の価格は1kgあたり200円台から2,000円台まで（場合によっては2万円のものも！）、非常に広がりがあります。そこで良く、安い材料で作って欲しいという要望を頂きます。 でもプラスチックは軽いので、実際に使う材料は10gしかなかったりすることが多く、0.2円が20円に上がる位の差が最大限の開きだったりします。 それよりは機能を高めて商品価値を上げた方が賢明だと私たちプロは思っています。 逆にバケツやバスユニットなどの大量に材料をつかう製品では材料価格が重要なポイントになります。 テクノラボはそうした安価に大量生産する商品の取り扱いが不得手なので、いずれにせよ門外漢です。

製品の表面をピカピカにするのは、金型の表面処理が半分以上。　材料の種類が与える影響はそれほどでもないのです。 材料が何であれ、金型の表面処理を上手く仕上げてあげればどんな素材を使ってもある程度は「ピカピカ」とした製品になります。 さらにピカピカ光る素材（高光沢素材）を使えば、よりピカピカの仕上げ表面を作ることが可能です。 ただこうした製品はキズや汚れも目立つことに、あらかじめ留意してお

ヌメっとした表面を持つのは、金型の表面処理によることが殆どで、材料の種類ではありません。 ですから材料が何であれ、金型の表面処理を上手く仕上げてあげればどんな素材を使っても「ヌメっ」とした製品になります。 この場合、材料は別に必要な機能を元に選ぶことになります。

３Ｄプリンターは試作には向いている手法ですが、量産の場合はお勧めしておりません（素材、価格、精度の面で）。 また、３Ｄプリンターで試作したデータであっても、肉厚など量産を考慮していなければ手直しが必要となります。 ご理解ください。

テクノラボは設計した後、必ず試作したサンプルをお渡ししています。 試作サンプルの加工方法はさまざまですが、最も多いのは「梳り出し（CNC切削）加工」となります。

これは極力止めた方が良いでしょう。 最低でも３Ｄプリンターによる試作は必要だと思います。 モノづくりは予想以上に見えない罠がたくさんあって、試作をしないと思いもしなかったトラブルに巻き込まれます。 まぁ試作をしていてもトラブルは多発するのですが、今や試作は非常に安価になりましたので、少しでもリスクを減らすために絶対に事前に試作することをお勧めしています。

プラスチック部品の量産製造にはかなり細かいルールがあります。 これはプラスチック部品の量産に使われる「金型」と、その金型を用いた量産手法＝射出成形に数多くの制約があることが原因です。 試作品を製作する場合、こうした制約とは無関係に製品の加工をすることが出来るので試作時は問題なく出来てしまいます。 ところが量産時は制約条件を守る必要があるため、量産できない事となってしまうのです。 特に最近３Ｄプリンターで手頃に試作品を作ることが出来るようになったので、そのデータでそのまま量産しようと思うトラブルが増えているように思います。 残念ながら量産と試作の間には大きな谷があるとお考え下さい。

そう思うのも当然という位、金型は高いですよね。 プラスチックの量産に使われる「射出成形」と呼ばれる方法は溶かしたプラスチックを注射器のように押し出して、冷えた金型に流し込んで製品をつくる方法です。 プラスチックはロウと同じですので、温めると溶けて冷やすと固まるのでこうした製造方法になるのです。 とはいえその注射器ってどの位の圧力を使っているかと言えば、1平方センチあたり400kgを超える圧力を使っています。10センチ四方で40トン以上の力がかかる計算です。 それを受け止めて、数十秒ごとにポンポン製品を排出する金型には非常な剛性が求められるのです。 そこで金型は多くの皆様が想像されるよりも遙かに大きくて重いものになります。また素材に使われる鉄も、金型専用のより硬い鉄で出来ていて、加工するのが大変なのです。 そんな訳で金型は高いものになってしまうのです。

100トンクラスの金型を製造するのに一般的にかかる時間は1～1.5ヵ月程度です。 作業時間はこんな感じです。 ①金型の設計をする（1週間）
②部品分けをして、市販で買えるものはそれぞれ発注する
③製造が必要な部品は素材を発注する（1週間）
④素材が届いた部品の加工をする（10日～2週間）
⑤部品が揃ったら組立を始める
⑥組立に問題があれば追加工して調整する
⑦組立が出来たら、テスト成形できる場所と日程の調整をする
大体ここまでで4～6週間かかります。
⑧実際にテスト成形して、問題点を発見
⑨問題点を解決するために金型を修正
⑩再度、テスト成形できる場所と日程の調整
⑪実際にテスト成形して、問題点を発見→⑨に戻る
⑫問題がなくなったら、サンプルをお客さんに送って承認して貰う
最終のサンプルが出来上がるまで、さらに2～3週間かかります。
如何でしょうか？ 単純に積算すると2か月以上になりますが、色々並行して作業する為、大抵1.5ヵ月程度で金型の完成に漕ぎつけるのが一般的でしょうか。 私は作業の工程を知っているので長いとは思いませんが、途中の経過が分からないと不安になりますし長いと思いますよね。 業界人として反省します。

量産に３Ｄプリンターを使うことは、お勧めしておりません。 ３Ｄプリンターは試作には向いている手法ですが、正直量産には不向きです（素材、価格、精度の面で）。 ３Ｄプリンター＝積層造形には主流の手法だけで４つあります。 それぞれ得手不得手があるのですが、全ての長所を組合わせた製造手法というものがないので、どこかしら量産に不適切な面が残ってしまうのです。

その名の通り、普通の「金型（本金型）」よりも簡便に作られた金型の総称です。簡便な分、価格も安くなっています。 簡易型の製作手法には色々な種類があり、テクノラボでは素材にアルミを用いたカセット式の金型を採用しています。 当社の簡易型についてはこちら。 一般的な簡易型の知識についてはこちらをご覧ください。

3次元形状（複雑な曲面形状）かどうかが基準になります。 ほとんどのご依頼は基本グレードで製作できるものですが、フィギュアやデザイン性の高い製品など金型にすると複雑な曲面や飛び込みになることがあり、そうした場合にプレミアムグレードでの製造をご案内しています。 曲面が多い形状などが作りたい場合、製品の詳細と図面を添えてお問い合わせください。

問題ありません。 特設ページを設けているので、 こちらの記事もご参考ください。

原則として簡易型の売却は行っていません。 ただ射出成形工場で、当社の簡易型を自社の手法に組み込みたいという場合、ライセンス供与の上簡易型を売却することはございます。 個別にご相談ください。

簡易型はアルミという鉄より遙かに柔らかい素材を使っているので、耐久性は著しく短くなります。 一般的には2,000～5,000程度ですが、スライド部分を置きゴマで作るのでこうした部分は500ショットから痛み始めます。 このためテクノラボでは500ショット毎に有償のメンテナンスが発生するかも知れない点を事前に通知しております。

可能です。 アルミ金型であっても梨地シボ程度のシボ加工は可能です。 ただ鉄より柔らかいためにこのシボが無くなりやすい傾向があります。 500ショットの最初と最後でかなりシボ目が変わることもあるので、積極的にお勧めはしていません。 白色素材など、シボ目が目立ちにくい製品であれば問題ないでしょう。

金型には様々な作り方があり、それぞれの方法によって大きくコストが変わります。 兎も角安く作るために、古い金型の外側（モールドベース）を使ったり、製品部に専用の鋼材を使わずにベース素材に直接彫り込（直彫り）んだりする工場もありますが、こうしたコストダウンは一般的に金型の耐久性を大きく下げてしまいます。 逆に必要以上に丁寧な作り方で、ものすごく高くなる金型もあります。 見積もりを取るとこうした金型の作り方は書いていないので、単純に比較することが出来ません。 見積もりを取った後、どういう作り方をしようとしているかを聞き、それが自分の求める作り方に向いているかを検討して判断すべきでしょう。 言うは易しで、これが難しい所ではありますが。

最もオーソドックスな本金型は、日本では10万ショットを保証するレベルで製作するのが一般的です。 金型を安く抑えるために、一つの金型に幾つもの部品を同時に彫りこむ「共取り」の場合はこれより少なくなって、3～5万ショット、物によっては1万ショット程度まで耐久性が下がります。 逆に高耐久のために「焼入れ鋼材」を使うと、30万～100万ショットまで耐久性が延びることがあります。

本金型については、基本的には他社の金型でも別工場で製造することが出来ます。 ただその金型の状態がどの程度で、どのような特徴があるかは外観だけでは分からないので金型図面があれば問題は少なくなります。 （一般に日本の工場では金型図面は提出されないことが多いので難しいのですが） 一つだけ注意したいことは、他社で作った金型は壊れても工場は保証しません。これは事前に知っておくべきだと思います。 工場も金型を壊そうとして使う訳ではありませんが、内部構造が分からない以上壊してしまうリスクは常にある点には注意してください。

可能ではあります。 いわゆるリバースエンジニアリングと呼ばれる製造方法です。 これは既存部品を計測、スキャニングして図面を起こし、それを元にした金型を製作して部品を量産する方法です。 可能ではありますが、ゼロからモノを作るよりスキャンの手間だけより面倒くさいしコストもかかる点をご承知おきください。 単に３Ｄプリンターでコピーする場合は、スキャンデータを図面に変える事無くポリゴンデータで出力することが出来るので、それほど大変ではありません。

はい、常に対応しているのでご相談ください。

詳細な不良の状況をお知らせ頂ければ、対応法をお教え出来るかも知れません。 海外工場で作られた製品に不良が多いケースでは、金型や製造で大きな問題があることよりも取扱いや事前処理に問題があって不良が生じるケースが圧倒的に多いです。 このため金型や成形業者はそのまま利用することも可能な場合がありますので。 それでもダメなら、 ①海外の金型を日本に持ち込んで、修理して使う ②新しい金型を作る という対応をするほかありません。

コンサルティングのご要望を本当に良く頂きます。 申し訳ありませんが、原則としてコンサルティングは受託しておりません。 ご理解ください。

プラスチックと一口に言ってもさまざまな量産手法があり、テクノラボが主に扱っている手法は「射出成型」と言われている手法です。　これは最も一般的なプラスチック部品の製造方法となります。 こちらの解説を参考にしてみてください。 とはいえそれだけではなく、注型や熱プレスなど様々な製造方法でも製品を製造することが可能です。 特に他の業者では全く作れないと言われた案件でも、製造方法を変えれば作ることが出来るケースは多いので、遠慮なくご相談ください。

こういうのは萌えますね。 世界の中で誰かが作っているんだけど、どうやっているんだろう？　 そんな案件であれば何が何でも解決してみたくなるのが技術者の性癖ではないでしょうか。 ぜひお問い合わせください。

はい、やっています。 ただ大量の組立は不得手ですので、精々ロット1,000位までとお考え下さい。

はい、小ロットであれば対応可能です。

ブルートゥースのペアリング試験はそれなりの設備とスペースが必要な為、当社の社内では対応できません。　可能な業者をご紹介するので、そちらでご相談ください。

プラスチック部品はとても柔らかいので、組立時の扱いキズが問題になります。 特に電子基板の実装工場では硬い基板しか扱っていないので、余程慣れている工場でないと導電マットのキズでプラスチック外装を傷つけてしまいます。 テクノラボはプラスチック専業なので、こうしたプラスチックの扱いについては経験が豊富です。 ご相談ください。

原則として、テクノラボの品質基準で納品させて頂いています。 ですから個別に品質基準を合わせる作業はしておりません。 テクノラボは基本的に少量生産中心で対応しております。　全ての顧客の基準に合わせて、その都度管理方法を変更して製造することは不可能なのです。ご理解ください。 ただし過去6か月間の売上が毎月100万円を超え、年間の合計取引額が1千万円を超えるお客様に関しては個別対応させて頂くことがあります。ご相談ください。

プラスチックはDINに理論上の公差があります。当社の品質規格でも使用しているのでご参考ください。 こちらから DINの規格はかなり大きな公差範囲となっておりそのままでは問題が生じます。　金型の作り方である程度公差を抑えることが出来るので、ご相談ください。

当社の品質規格をご参照ください。　こちらから。

取得しておりません。

ROHS、UL、SDS等の証明書は発行可能です。 chemSHERPAについては原則としてお客様での準備をお願いしています。

取得しておりません。